一种新型钠系脱硫剂在水泥厂的应用

介绍了一种新型钠系脱硫剂湿法脱硫工艺在英德海螺水泥厂D线烟气脱硫的应用结果,监测数据表明:D线改造中在同时使用增湿塔和立磨,共计16杆喷枪情况下,排气中SO_2平均浓度为19.164 mg/m~3,平均脱硫效率为93.506%。与传统的石灰石-石膏湿法脱硫工艺对比可知,新型工艺脱硫率与传统方法持平,解决了传统工艺结垢的问题,简化了原有脱硫工序,消除了对石灰石加工时所造成的污染,节约了设备投资,降低了能耗,达到节能减排的目的,同时脱硫后的副产物可以通过多种方法进行再生或回收再利用。     

不同湿法脱硫工艺对燃煤电厂PM2.5排放的影响

湿法脱硫系统被广泛应用于火电厂脱除烟气中的SO_2,一方面对烟气中的PM_(2.5)有一定的去除作用,但同时也会产生新的颗粒物,其净效应近年来受到广泛关注.选择3台装有不同湿法脱硫工艺的燃煤机组(石灰石-石膏单塔脱硫、石灰石-石膏双塔串联脱硫以及海水脱硫),采集了脱硫系统入口和出口的PM_(2.5)样品,分析了PM_(2.5)的质量浓度和元素组成.根据PM_(2.5)化学组分物质守恒建议了一种估算脱硫塔对PM_(2.5)去除率和增加率的方法,可选择Ti、Pb、Cr和V等元素作为参照.结果表明,所测试的3种湿法脱硫系统对PM_(2.5)的去除率较为一致(67. 5%～84. 4%),平均为77. 1%,但增加率差别较大.其中,石灰石-石膏双塔串联系统的PM_(2.5)增加率较低,仅为8. 6%,主要是由于二级吸收塔入口烟气温度降低,脱硫浆液液滴蒸发减弱导致携带减少;海水脱硫系统PM_(2.5)增加率为23. 9%,这可能与脱硫海水不循环从而所含固体浓度较低有关;而石灰石-石膏单塔脱硫系统可能由于除雾器运行效率较差导致PM_(2.5)增加率高达162. 3%.     

危险废物处置熔炼炉烟气治理工程实例分析

根据某危废处置公司熔炼炉熔炼炉烟气污染物成分特征,采用"布袋除尘+臭氧脱硝+洗涤塔+石灰石/石膏湿法脱硫塔"工艺进行改造。应用结果表明:该工艺脱硫效率≥98.9%,进烟囱烟气中的二氧化硫浓度由改造前的5 466 mg/Nm~3降至60 mg/Nm~3以下;脱硝效率≥72.72%,进烟囱烟气中的氮氧化物浓度由改造前的550 mg/Nm~3降至150 mg/Nm~3以下;颗粒物入口浓度15 g/m~3,布袋除尘器出口颗粒物20 mg/m~3,每年可减少颗粒物排放量达17 376.8 t;烟气中的二噁英浓度1 ngTEQ/m~3,经活性炭吸附处理后,可降至0.5 ngTEQ/m~3以下。     

基于pH值分区控制的湿法烟气脱硫增效研究

石灰石-石膏湿法烟气脱硫(WFGD)系统在我国具有广泛的应用,如何提高传统WFGD系统的污染物脱除效率,对燃煤电站SO_2实现超低排放具有重要的意义.本文基于pH分区控制,设计搭建了新型双循环湿法烟气脱硫试验系统,重点研究了烟气量、SO_2浓度、喷淋密度等对pH分区特性及系统脱硫性能的影响.研究发现,随着烟气量、入口SO_2浓度的增加,喷淋密度的降低,主副浆液池pH值差值增大;脱硫效率随着烟气量、入口SO——2浓度的降低,喷淋密度的增加而升高.基于pH分区控制的新型双循环湿法烟气脱硫系统相比传统脱硫系统内部结构简单、同时具有较高的污染物脱除效率,可为现有脱硫系统增效改造提供一条有利途径.     

不同烧结烟气脱硫工艺应用比较与分析

研究分析了烧结烟气中SO_2的形成机理、各段SO_2浓度变化规律,分析了国内几种典型脱硫技术的脱硫原理、工艺流程、技术特点及存在的问题。根据不同钢铁企业在线监测得到实际的脱硫数据,总结了各种工艺的减排效果、工况适应性、技术稳定性、经济性、副产物利用、设备维护及废水处理情况等。研究分析得出:氧化镁法脱硫效率最高,平均在93%~93.5%;石灰石-石膏法脱硫效率平均值达92.8%,技术最稳定成熟,应用最广泛,约占比60%;钢渣脱硫技术不成熟,脱硫效率不稳定,最小值为79.9%,平均值为92.6%,相差较大。半干法工艺脱硫效率相对较低,其中密相干塔法脱硫效率平均为78.3%,适用于SO_2浓度较低的烟气。     

旋流雾化脱硫塔除尘效果试验研究

在研究传统湿法脱硫塔的除尘效果基础上,提出了一种基于旋流雾化的协同脱硫除尘技术。该技术利用切圆布置旋流雾化器的湍流与雾化作用,使得烟气与浆液产生强烈碰撞,混合更加均匀,强化了细微颗粒湍流凝并作用,同时加剧了微细颗粒的相变凝并,提高了脱硫效率、雾滴及粉尘捕集效率。采用该技术对某300 MW火电机组进行脱硫除尘改造,现场测试结果表明:使用该技术的脱硫效率可达到99%以上,粉尘排放浓度由脱硫塔入口的50~60 mg/m~3降低到6~12 mg/m~3,旋流雾化技术在脱硫塔内具有脱硫降尘的双重作用。     

石灰石-石膏湿法脱硫技术在燃煤电厂中的应用

介绍华能国际电力股份有限公司丹东电厂现采用的一炉一塔石灰石一石膏湿法脱硫方案.主体工程包括烟气系统和二氧化硫吸收系统,配套脱硫剂制备系统、石膏脱水系统等,设计脱硫效率95%,脱硫保证率为90%以上.     

湿法烟气脱硫塔湍流提效装置的热态实验

通过不同湍流装置对吸收塔的增效研究,提出了一种新型球式湍流提效结构。以装配有该新型湍流装置的热态吸收塔为研究对象,讨论气体流速(气速)、液气比(L/G)、浆液浓度及湍流装置纵横间距对其增效及阻力特性的影响。研究发现:相较于传统湍流增效装置,新型湍流装置可在较小压力下达到更高的脱硫效率,工业应用前景良好。并且增大气体流速或L/G,减小纵间距均可获得更大的脱硫效率,但压力随之增大。当进口烟气ρ(SO_2)为2000 mg/m~3,湍流层横纵间距为X_2∶Y_3,气速为3. 6 m/s,L/G为12 L/m~3,浆液浓度为10%时,脱硫效率最高,出口烟气SO_2浓度达到超低排放标准(≤35 mg/m~3)。     

基于实测的燃煤电厂氯排放特征

选取我国4家电厂的6台煤粉锅炉进行现场测试,采集并分析烟气以及飞灰、底渣、脱硫石膏等燃煤副产物样品,以开展燃煤电厂Cl污染物排放特征的研究. 结果表明:燃煤中96.99%以上的Cl析出进入烟气,原烟气中ρ(Cl)范围为10.17~33.63mg/m3.除尘器和石灰石-石膏湿法脱硫装置对烟气中的Cl具有协同脱除作用,尤其是石灰石-石膏湿法脱硫装置. 除尘器对烟气中Cl脱除效率为12.29%~19.86%,石灰石-石膏湿法脱硫装置对烟气中Cl的平均脱除效率为95.22%. 经过燃烧和烟气污染控制装置后,燃煤中0.35%~3.01%的Cl转移到底渣中,6.46%~15.00%的Cl转移到飞灰中,68.88%~77.31%通过脱硫废水排放,9.19%~15.95%的Cl转移到脱硫石膏中;只有2.21%~5.54%的Cl排入大气中,净烟气ρ(Cl)仅为0.34~1.38mg/m3. 目前我国燃煤电厂Cl污染的主要问题是妥善处理脱硫石膏和废水,以防止Cl的二次污染.      

基于实测的燃煤电厂氯排放特征

选取我国4家电厂的6台煤粉锅炉进行现场测试,采集并分析烟气以及飞灰、底渣、脱硫石膏等燃煤副产物样品,以开展燃煤电厂Cl污染物排放特征的研究.结果表明:燃煤中96.99%以上的Cl析出进入烟气,原烟气中ρ(Cl)范围为10.17~33.63mg/m3.除尘器和石灰石-石膏湿法脱硫装置对烟气中的Cl具有协同脱除作用,尤其是石灰石-石膏湿法脱硫装置.除尘器对烟气中Cl脱除效率为12.29%~19.86%,石灰石-石膏湿法脱硫装置对烟气中Cl的平均脱除效率为95.22%.经过燃烧和烟气污染控制装置后,燃煤中0.35%~3.01%的Cl转移到底渣中,6.46%~15.00%的Cl转移到飞灰中,68.88%~77.31%通过脱硫废水排放,9.19%~15.95%的Cl转移到脱硫石膏中;只有2.21%~5.54%的Cl排入大气中,净烟气ρ(Cl)仅为0.34~1.38 mg/m3.目前我国燃煤电厂Cl污染的主要问题是妥善处理脱硫石膏和废水,以防止Cl的二次污染.