高炉矿槽移动卸料车粉尘治理技术开发及应用

原宣钢1~#高炉矿槽料仓移动卸料小车作业时岗位粉尘浓度严重超标。为改善现场工作环境,在移动卸料车上选用车载滤筒型除尘设备进行粉尘治理,取得了较好的效果。     

皮带机移动式除尘设施

石家庄市水泥厂立窑水泥生产工艺中的生料磨头仓上,因需将原料分仓储备,采用能够中间卸料的带电动卸料车的皮带输送系统。在运行中,由于卸料高度差而产生大量的粉尘,污染了作业环境。经测定现场粉尘浓度达300 mg/m~3,直接影响着工人的身体健康。但是由于卸料车是往复移动,向8个料仓内卸料,扬尘位置不固定,在30m皮带廊上有8个扬尘点,给除尘工作带来很大困难。据对全国同行业调查,在这种工艺的生产中尚未见到成功的收尘经验。因此我们设计制造了卸料车移动式除尘设施。经过一年的使用,效果明显。现介绍如下。一、工艺条件、工作原理及结构     

厂房上部搭载式电除尘器

近年来,对于厂房里大的尘源,特别是电炉工段、转炉工段及其他各种精炼炉工段排出的烟尘,设置了局部除尘装置,但还不完善。在人口稠密的中心地区,人们要求改善生活环境,改善厂房内操作人员的工作环境。因此,对厂房除尘的认识很快提高了。所谓厂房除尘,就是以不使操作环境恶化,不向厂房外排出粉尘为目的的除尘,方式大致有三种,即自然通风,密闭和强制通风。强制通风就是用大型排风机,通过管道从尘源上部的吸尘罩和天窗抽风,送至地面     

磨细粉煤灰自动装车除尘系统的研制

针对磨细粉煤灰由储料仓向罐式汽车内装料的作业特点,研制了自动化装车除尘系统,解决了装车过程中的粉尘污染问题,并实现了装车过程的自动化。     

磨细粉煤灰自动装车除尘系统的研制

针对磨细粉煤灰由储料仓向罐式汽车内装料的作业特点,研制了自动化装车除尘系统,解决了装车过程中的粉尘污染问题,并实现了装车过程的自动化。     

某铁矿胶带运输机移动卸料车的除尘系统

针对该矿胶带运输机移动卸料车定点卸料的作业特点,采用随卸料车移动的抽风罩、水平式风管接口装置及湿式除尘机组,构成简捷的除尘系统,有效地解决了卸料车作业时产生的粉尘污染问题。     

鞍钢炼铁厂矿槽半密封式捕集粉尘的试验研究

鞍钢炼铁厂的球团矿、烧结矿采用电机车运输,露天向原料矿槽内卸料,产生大量粉尘。这种粉尘具有阵发性、扩散性和产尘量大、作业时间短等特点,不易捕集。炼铁厂一排高炉(即1~#、2~#、4~#、9~#高炉)每天使用球团矿、烧结矿约1.8万t,卸料约1.3万t,扬尘量约6.8t,严重污染周围环境。炼铁厂环保科根据矿槽生产工艺和卸料操作的特点及矿槽除尘的情况,采用半密封式捕集粉尘方法处理矿槽卸料产生的粉尘,获得成功,矿槽粉尘捕集率达95％。 1.原料的理化性质为了研究捕集粉尘的方案,对原料的理化性质进行了分析. (1)球团矿、烧结矿的化学成分见表1. (2)粉尘的物理性质见表2。 2.试验布置     

我厂玻璃生产线的防尘实践

1.问题我厂浮法玻璃生产线通风除尘管路的设计和除尘设备的选型存在以下问题。 (1)由于受厂房高度所限,部分通风除尘管路水平设置,管路易堵,除尘器运行效果差。 (2)管道内粉尘浓度大,机械振打时除尘器布袋间隙小,除尘器内外温差大,致使除尘器易堵,振打臂易折,维修量大,除尘效果差。 (3)设备密封性低,泄漏现象严重. 为此,对我厂通风除尘系统进行了改造,加强了管理,取得良好效果. 2.改造 (1)1988年,对浮法车间窑头和浮法碎玻璃下料仓扬尘点以及原料车间自磨除尘系统和粉碎15米砂岩料仓等进行技术改造.     

新型联动除尘装置在移动卸料车除尘系统的应用

介绍了移动卸料车的产尘机理以及传统的移动卸料车除尘技术,分析了传统的移动卸料车除尘技术存在的不足。针对移动卸料车定点卸料的作业特点,提出了一种移动卸料车新型联动除尘装置,该新型装置不受矿仓空间和场地的限制,且极大降低了除尘系统的初投资和运行成本。以上海梅山矿业有限公司选矿厂移动卸料车为研究对象,证明了该新型联动除尘装置在移动卸料车除尘系统的应用效果,成功解决了移动卸料车作业产生的扬尘,具有很好的经济效益和环境效益。     

可连续卸料的原砂高真空吸送装置

目前,气力输送技术在铸造行业的应用日益广泛,但高真空吸送原砂在国内还不很成熟,主要是吸送过程中难以连续进行卸料。我厂铸钢造芯工部112型混砂机的料斗,距砂库水平距离70米,最大高差18米,吸送前用一部汽车运砂,需用两次装吊,卸料时产生两个扬尘点,粉尘浓度高达 170毫克/米~3,严重危害工人健康。我们设计出真空吸送与连续卸料装置,输送距离远,不扬尘,消除了粉尘污染。 该装置工作时,通过吸头把原砂从砂库经输料管吸送至卸料器,再经重力卸料和旋风卸料两种方式卸料后,含尘气体进入双级旋风除尘器除尘,余气再经过水浴罐进一步净化,然后进入…     

某铁矿胶带运输机移动卸料车的除尘系统

针对该矿胶带运输机移动卸料车定点卸料的作业特点，采用随卸料车移动的抽风罩，水平式风管接口装置及湿式除尘机组，构成简捷的除尘系统，有效地解决了卸料车作业时产生的粉尘污染问题。     

对喷流除尘技术在收集硫酸铵和硝酸铵粉尘中的应用研究

对喷流除尘技术利用粉尘颗粒在撞击区内来回振荡、相互碰撞并团聚的机理进行除尘.实验采用水平式对喷流除尘系统收集硫酸铵和硝酸铵的混合物粉尘,主要考察喷嘴气流速度、含尘浓度和喷雾化水润湿含尘气流对除尘效率的影响,并进行机理分析.实验表明,除尘效率随喷嘴风速的增大而升高,但喷嘴风速超过25～27 m/s后,反而下降;除尘效率随含尘浓度的增加而升高,但含尘浓度超过0 45～0.55 kg/m3后反而有所降低;喷雾化润湿含尘气流能显著提高除尘效率,最优耗水量为0.18～0.22 kg/kg粉尘,超过该值后无显著变化.实验确定的最优除尘条件为:喷嘴速度25～27 m/s、含尘浓度0.45～0.55 kg/m3、耗水量0.18～0 22 kg/kg粉尘,除尘效率最高可达96.8%.     

莱钢2#高炉原料矿槽除尘系统设计

900m^3高炉原料矿槽除尘系统设计，槽上卸料车采用移动通风口装置除尘，料坑口采用顶部吸风罩。除尘系统运行后，控尘效果明显，达到设计要求。     

一种新型振动发尘器的研制

作者根据实验室进行通风除尘实验以及凝并实验的需要,研制出一种结构简单、体积小、拆装方便、成本低、运行良好的新型振动发尘器装置。该发尘器利用振动学原理,其振动装置能够产生不同的振动加速度,并且采用了较为先进的吹尘风扇,使得该发尘器具有发尘量均匀、粉尘不易堵塞、发尘量无级可调、除尘系统入口含尘浓度均匀以及对除尘系统内部流场影响极小等特点,尤其适合于小模型除尘系统,它可大大提高通风除尘系统参数测试的准确性。     

超声雾化抑尘器及其应用

1 超声雾化抑尘技术 冶金、建材、电力、煤炭、化工等工业中,原料系统的破碎、筛分、皮带转载作业往往是产尘最严重的,一般采取产尘点局部密闭的方法,用抽风管道抽出其中含尘空气后由除尘器集中除去粉尘。用得普遍的除尘器是布袋除尘器(干式)与冲激式除尘器(湿式),这两种类型除尘器在使用中均存在问题。对于布袋除尘器来说,由于是在冷态气流状态下除尘,在除尘过程中,布袋上滤下的粉尘很容易吸收空气中的水分而造成粘袋,使通风阻力过大,抽风量过小,从而不能控制含尘空气外溢,同时,容易造成抽风管道中粉尘沉降,影响除尘效果。对于冲     

综掘面尘源位置对负压抽风口位置的影响

为探究综掘机配套抽风口位置对巷道除尘效果的影响,利用FLUENT软件建立综掘巷道相似几何模型,开展粉尘从不同尘源位置释放时,压入式通风系统和综掘机配套抽尘系统的流场及粉尘场模拟研究。结果表明:综掘工作面压入式通风系统的粉尘扩散范围在距工作面1～2 m处;综掘机配套抽尘口位置在距工作面1 m时的风流特征最利于除尘且此时各个尘源位置巷道内的粉尘均得到明显改善;当采用综掘机配套抽尘技术后,综掘工作面各个尘源释放粉尘时,巷道内的总体粉尘质量浓度都得到降低,平均除尘效率在80%以上,最高可达93%,可以很好地满足煤矿井下的降尘要求。     

贵州铝厂石灰石矿潜孔钻的除尘

贵州铝厂石灰石矿YQ-150潜孔钻原采用布袋除尘,由于粉尘浓度高,湿度大,经常造成布袋堵塞,更换频繁,工人工作量大,因而放弃使用。 目前,国内外潜孔钻除尘一般采用干式旋风除尘和布袋除尘二级除尘系统。布袋除尘器容易被腐蚀和堵塞。在总结国内外潜孔钻除尘系统使用的经验上,我们提出干-湿式除尘系统方案,有效地解决了潜孔钻除尘问题。 潜孔钻除尘系统由捕尘罩、CLT/A5.5     

电场力控制列车卸料过程开放性粉尘的研究

以翻车卸料过程为研究对象,结合翻车工艺流程和翻车机室结构特点建立粉尘控制模型,采用电场力作用对飘尘进行抑制,理论分析了电场力的抑尘效果,研究表明,电场力抑尘率在80%以上。将1μm以上粉尘控制在料斗壁内,收尘场强必须达到74 kV/cm。并利用电凝聚原理对模型进行改造,计算表明,模型除尘效率能提高1.3%～3.3%。     

选矿破碎系统高压静电除尘初探

选矿厂破碎系统的粉尘污染与危害是相当严重的。多年来虽采取了一系列除尘措施,但效果不够明显。近几年来高压静电尘源控制技术的研制成功和推广应用,为解决选矿厂破碎系统除尘提供了新途径。一、高压静电除尘简介高压静电除尘的基本原理是利用高压电场中气体的电离、电场力和电风的综合作用,使粉尘附在集尘极上或抵返尘源而使含     

硅钢车间ST机组粉尘调质与除尘系统改造

针对某硅钢车间ST机组的除尘系统除尘效率较低、排放浓度不达标、二次污染较严重的问题,通过现场调研,对除尘系统、含尘气体组分与物性参数等进行测试和分析,运用管道伴热技术改善粉尘黏性后,再选取合适的除尘器对粉尘进行除尘处理,大大地提高了系统的除尘效率。