Winsor I微乳液+臭氧氧化联合处理油基岩屑的研究

采用“含有配制油基钻井液用主乳和油相的Winsor I微乳液+臭氧氧化”联合工艺对油基岩屑进行处理,Winsor I微乳液处理油基岩屑后的所得基础油和部分主乳进入平衡油相,可以用来配制油基钻井液,臭氧氧化对岩屑进行深度处理,进一步降低岩屑表面含油量。论文以处理后岩屑含油量为指标,系统优化了微乳液组成、微乳液清洗油基岩屑工艺和臭氧氧化工艺。实验结果建议微乳液组成为“脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠+配制油基钻井液用主乳(2:1)”混合乳化剂浓度为6wt%,正戊醇浓度5 wt%,柴油浓度36 wt%,其他为盐水。推荐微乳液清洗条件为固液比1:5,室温下搅拌清洗60 min。此条件下岩屑含油量可以降低至1.41 wt%,微乳液重复使用4次后,岩屑含油量仍可以保持在2.0 wt%以下。臭氧氧化深度处理时,建议工艺条件为臭氧氧化时间40 min,清水pH=7,固液比1:5,臭氧流量5 mg/min,处理后岩屑含油量可降低至0.36wt%。     

化学热洗法处理页岩气开采废钻井液

针对页岩气开采过程中所产生的废钻井液处理,采用化学热洗的方法对废钻井液进行了油、水、固三相分离,并使用5%的清洗剂对废钻井液中的泥砂和岩屑进行除油。结果表明:温度为40℃、搅拌转速为160 r/min、破稳剂浓度为50 g/L、清洗剂的浓度为5%时,废钻井液中油的回收率达到了98%,泥砂与岩屑的含油量均小于2%。     

基础油在岩屑表面吸附行为研究

文章分析了油基岩屑中岩屑与基础油的基本特性,系统探究了岩屑粒径、温度、压力、油基钻井液用乳化剂浓度和水含量对岩屑吸附基础油的影响。研究结果表明：随着岩屑粒径的减小,其对基础油的吸附量逐渐增大,吸附行为符合Freundlich模型,即岩屑对基础油的吸附主要为多分子层的物理吸附;低温下基础油吸附至岩屑是一种自发行为,但随着温度的上升,基础油吸附量呈现降低的趋势;随着压力的增大,基础油吸附量先略 增大后变化较小;随着含水量的增大,基础油吸附量呈现下降趋势,而随着乳化剂含量的增大,基础油吸附量先增大后下降。油基钻井液用基础油在岩屑表面的吸附行为研究对于油基岩屑进行脱油处理具有一定的指导意义。     

涪陵页岩气田油基岩屑安全处置与利用实践

结合涪陵页岩气田油基岩屑理化性质,调研分析了目前各气田油基岩屑处置利用方案,开展了涪陵页岩气田油基岩屑安全处置及利用的研究与实践,分析了涪陵页岩气田热馏炉和回转窑热脱附设备运行工艺。实践表明:热馏炉设备处理能力可达40～50m~3/d,但炉内易结焦,设备检修率为每月5～8d;回转窑设备单炉处理能力为10m~3/d,能耗高,对原料的适应性广;回收的矿物油用于配制油基钻井液,脱油后灰渣的含油率均低于2%,送至水泥窑协同处置。涪陵页岩气田通过热馏炉和回转窑的协同作业,有利于油基岩屑的安全处置与资源化利用。     

塔里木油田钻完井液环保处理技术研究

文章分别对水基磺化钻完井液和高密度柴油基钻完井液的环保处理技术进行了研究评价,对高温氧化、化学絮凝+机械脱水、生物修复等三类环保处理技术及工艺进行的研究表明,对水基磺化钻完井液产生的作业废物,3种方法中高温氧化处理技术处理效果稳定,COD去除率最高;化学絮凝+机械脱水工艺对COD去除效果不理想;生物处理工艺处理效果不能达到GB 8978—1996《污水综合排放标准》的二级标准,不适合于塔里木油田气候环境。对于油基钻完井液产生的作业废物,基于萃取脱附的LRET脱附技术处理后固相含油量小于1%,回收油全部回用作为配置油基钻井液的基油,处理效果稳定,处理后含油钻屑的含油量小于1%,达到DB 23/T 1413—2010《油田含油污泥综合利用污染控制标准》要求。     

油基钻屑低温热脱附处理工艺模拟

为减少油基钻屑对环境的不良影响和危害,并最大限度地回收资源,提出采用低温热脱附的方式 对其进行处理。通过钻井液油水固相分离装置并结合正交实验法对低温热脱附处理工艺进行模拟研究,选用 热重分析仪及气相色谱研究油基钻屑热解失重规律以及回收油总石油烃分布。结果表明：低温热脱附处理油 基钻屑的主要影响因素为处理温度,其次为停留时间,升温速率影响最小,350℃处理温度下,即可将油基钻屑 热脱附残渣含油率降至0.3％以下,满足GB4284—2018《农用污泥污染物控制标准》;油基钻屑中含水率的增 加有利于提高低温热脱附效果,原料含水率在5％～10％时热脱附效果及经济性最好;低温热脱附回收油品质 好,和原料总石油烃分布基本一致。     

华北油田罐底油泥清洗试验研究

文章介绍了华北油田罐底油泥的处理药剂,通过机理研究,反复筛选药剂,找到合适的复配比例,进行氧化清洗处理.结果表明：在60℃下,YHJ-2（1％）与XNJ-4 （0.15％）对油泥的处理效果较好,达到明显的三相分离,洗出油组分稳定,水层清澈,泥量丰厚,泥层含油量0.25％,清洗效果较好.     

页岩气油基钻井液损耗分析与回收利用

针对四川页岩气井三开采用油基钻井液产生的油基钻屑污染环境、难以处理的问题,首先分析了现场钻进过程中油基钻井液损耗的问题,钻屑携带的油基钻井液是造成钻井液损失的主要原因且数量较多,需要将其回收利用从而降低成本。文章介绍了现场回收钻井液的设备及其原理。利用评价回收油基钻井液性能的公式,在W-7井进行了回收效果的讨论,结果表明,回收设备可以较好降低回收钻井液的低密度固相,回收后的油基钻井液没有对循环中的油基钻井液造成影响。四川页岩气多口井在现场使用了回收设备,节约了成本,效果显著。     

环保型清洗剂处理含油污泥研究

以含油量为21.2％的江汉油田采油厂含油污泥为样品,采用热化学预处理、浮选分离技术处理含油污泥。通过筛选、复配,确定一种清洗效率高、环境友好的含油污泥清洗剂组合,烷基糖苷（APG-0810）、聚乙二醇（PEG-4000）、Na2SiO3之比为1:3:6（质量比）。最优清洗条件为清洗液浓度为0.01g/mL、热洗温度70℃、热洗时间20min、pH值为9、固液比为1:6、浮选搅拌速度1000r/min、浮选充气量为0.2L/min、浮选时间15min,经过3次清洗,含油污泥除油率达到93.40％,含油污泥残油含量降为1.74％,达到 HJ 607—2011《废矿物油回收利用污染控制技术规范》要求。含油污泥清洗前后的原油红外光谱检测表明原油的主要成分没 有改变,处理后得到的原油具有较高的回收利用价值。     

钻井液不落地处理技术与模式探讨

废钻井液不落地处理技术是基于钻井队“固控”系统的废弃物处理技术,岩屑固渣处理及废液处理回用是其核心技术。在分析以固化填埋为主的传统废钻井液处理技术的基础上,借鉴国外“零排放”理念,探讨了废钻井液不落地处理的概念、思路、技术、工艺与模式,对当前存在的处理剂、处理技术、装备、工艺模式、环保可回收体系等问题进行了分析,提出了相应技术对策。应强化在破胶脱水、固液分离、固废处理、关键装备、模式优化及新体系等方面的研究。     

废钻井液不落地处理技术与模式探讨

废钻井液不落地处理技术是基于钻井队"固控"系统的废弃物处理技术,岩屑固渣处理及废液处理回用是其核心技术。在分析以固化填埋为主的传统废钻井液处理技术的基础上,借鉴国外"零排放"理念,探讨了废钻井液不落地处理的概念、思路、技术、工艺与模式,对当前存在的处理剂、处理技术、装备、工艺模式、环保可回收体系等问题进行了分析,提出了相应技术对策。应强化在破胶脱水、固液分离、固废处理、关键装备、模式优化及新体系等方面的研究。     

臭氧-活性炭工艺在炼化循环排污水处理中的应用＊

针对炼化企业循环排污水中有机污染物浓度不能满足脱盐处理工艺进水水质要求的问题,开展了臭氧氧化-活性炭吸附工艺去除循环排污水中有机污染物的研究。通过对两种处理工艺进行不同组合的实验结果得知:当反应时间控制在最佳值,臭氧氧化和活性炭吸附单独处理循环排污水时,COD去除率分别约为27%和20%,处理效率偏低;当两种工艺组合后,在臭氧浓度为12 mg/L、氧化时间20 min、吸附时间为10 min时,COD去除率则达到52%,组合工艺协同作用效果明显。     

热碱水溶液清洗－气浮分离对原油污染土壤的处理

针对落地原油的回收及土壤污染治理问题，提出了用热碱水溶液清洗－气浮分离的处理方法，获得了比较理想的结果。实验中考察了清洗过程的反应温度、清洗时间、液固比、碱浓度及气浮温度和气浮时间等各种影响因素，得到了适宜的处理工艺条件。在此处理条件下，可使含稠油１２．５％的模拟含油土壤的油去除率达到９２．５％～９３．５％，土壤中残留含量降至０．９％～１．０％．提出的处理方法，能原消耗较低，碱剂费用仅为７元／ｔ（ｔ土）左右，且可以回收洗脱出来的原油。     

海上钻井废物管理原则及处理技术探讨

随着海洋环保要求日趋提高,越来越多的海上区块要求钻井废物"零排放",钻井废物合规处理处置已成为海上作业生产亟待解决的问题。文章以对海上钻井废物现行处理方式及存在问题的分析为出发点,参照国外钻井废物管理的"4R"原则,探讨了国内海上钻井废物管理原则,并结合海上作业特点,介绍了针对水基钻井废物的化学脱稳固液分离技术,以及针对油基钻井废物的机械分离和热脱附组合技术,探讨了相应的处理流程及设备。结果表明:化学脱稳固液分离出的液体回配新钻井液性能与采用清水配制的钻井液性能基本一致;含油钻屑经热脱附处理后,油水回收,钻屑含油量低于1%,达到GB 16297—1996《海洋石油勘探开发污染物排放浓度限值》。     

电化学在三元复合驱采出水深度处理中的应用

采用电化学法对三元复合驱采出水常规工艺砂滤出水进行脱稳降黏处理,利用电絮凝催化氧化模块,实现高压脉冲电絮凝—微波紫外超声反应区—电催化氧化的联合作用,将悬浮固体降至5mg/L以下,聚合物降至50mg/L以下,含油量、COD及黏度均有大幅降低,为后续超滤膜、电渗析等深度处理工艺提供有利的进水条件,为配聚、外排提供技术支持。     

高浓度臭氧氧化污水处理工艺

由北京华胜科技有限公司开发、北京市环保产业协会推荐的高浓度臭氧氧化污水处理工艺,主要应用于市政污水、中水回用、河湖景观水的处理。主要技术内容一、基本原理臭氧氧化工艺是将快速混合接触氧化、微絮凝、泥渣分离、浮油气浮分离集中为一个处理系统,其既可氧化分解去除微小的有机物、胶体杂质、腐殖酸,又能去除水中污染的浮油及藻类微生物和细菌、病毒等。臭氧在含有高溶解有机碳的水源使用,可防止生物大量繁殖,抑制藻类生长能力,使水中微生物的长势和消毒副产品受到最大程度的控制,在水藻繁盛季节臭氧的使用可保持水体的生物学稳定性,…     

高性能水基钻井液废物不落地处理先导试验

高性能水基钻井液是"水代油基"钻井液技术发展的新型水基钻井液,采用物理分离-资源化处理工艺处理高性能水基钻井液废物,回收钻屑夹带的钻井液,剩余固相通过资源化处理制成铺路基土和免烧砖等资源化产品,产品的浸出液主要指标达到GB 8978—1996《污水综合排放标准》一级标准,产品质量符合相应的国家建材产品质量要求。     

海上油基钻屑电磁热脱附参数优化及应用评价

选取某三级海域A平台钻井过程中离心机出口的油基钻屑开展电磁热脱附实验,分析实验过程中脱附温度、脱附时间对钻屑干渣含油量的影响规律,在此基础上优化设备运行参数:脱附温度300℃,脱附时间40 min,在此条件下,干渣含油量可达到0.84%。根据参数优化结果对现场应用进行指导,结果表明:一次性进料1 t,实际脱附温度300～320℃,脱附时间40 min,实际干渣含油量1.30%～1.70%;A平台电磁热脱附设备运行86 d,共处理油基钻屑1 116.40 t,平均处理量12.98 t/d,最大处理量21.70 t/d;油基钻屑在海上平台进行热脱附处理,实现了无害化处理,资源化利用,经济效益最大化。为提高设备处理能力,建议提高设备稳定性和增加预加热模块,为确保处理后尾气连续达标排放,建议增加尾气实时检测系统。     

大港油田废弃水基钻井液板框压滤工艺优化及应用

板框压滤技术广泛应用于废弃水基钻井液无害化处理领域,大港油田通过工业应用和实践,形成了废弃水基钻井液“破胶脱稳-压滤固液分离”处理工艺,但存在工艺操作复杂、药剂普适性差、成本高和滤布更换频繁等问题。文章针对上述问题进行研究分析,结合工艺现场应用情况,提出了优化方案,对处理工艺流程、药剂及压滤材料等进行了优化和升级。应用效果表明,与优化前相比,泥饼含水率降至40％以下,药剂成本同比降低50％以上,且降低了劳动强度。     

气田低浓度含醇废水处理工艺试验研究

基于紫外催化氧化技术处理气田低浓度含醇废水具有降解率高、无二次污染的优势,研究以该技术为主体的处理工艺是探索提升处理后水质的有效途径。针对气田低浓度含醇废水处理工艺进行了试验研究,得出了处理该类废水的关键控制指标,确定了混凝沉淀、膜过滤、紫外催化氧化为主体技术的工艺参数,通过对五种不同浓度含醇废水进行处理,处理后水色度可控制在5倍左右,催化氧化90min后甲醇含量可降至0.1%左右,试验验证了该套处理工艺的处理效果,为进一步现场中试试验提供了研究依据。