微生物脱除煤中有机硫技术

利用微生物脱除煤中硫是近期发展起来的新技术，本文介绍了硫在煤中的不同富集状态，微生物对有机硫和无机硫的作用机理，并对微生物脱硫的前景进行了探讨。     

流化床煤气炉炉内脱硫分析研究

硫在煤中以无机硫和有机硫的形式存在，在煤的气化过程中主要形成硫化氢，温度，气体环境和加热率都对煤所含硫的释放有影响。非催化气－固反应是清除热烟气中硫化氢的一种方法，常用脱硫有碱土金属合物，重金属氧化物，混合金属氧化物等。氧化锌及混合金属氧化物脱除硫化氢很有效但受温度限制钙其脱硫剂脱硫效率高，便宜，但有些涉及石灰石应用的总是值得注意。     

微波-化学方法除去原煤无机硫的穆斯堡尔谱研究

采用~(17)Fe穆斯堡尔谱学方法研究原煤中无机硫的形态和微波-化学方法脱硫的机理和规律.结果表明,煤中无机硫主要以黄铁矿形式存在.低铁硫酸盐则是原煤风化程度的一种表征;微波选择性介质加热,导致煤中黄铁矿与煤组分进行原位热化学反应,产生能溶于稀盐酸的铁硫化合物Fe_(1-x)S_x(0相似文献   

细菌脱硫（下）

二、煤炭脱硫煤一般都含一定量的硫(0.25—7％)。煤中的硫化合物可分成两大类:(1)无机硫化物;(2)有机硫化物。无机硫化物多以黄铁矿(FeS_2)的形式存在,占总硫量的40—90％;其次是有机硫(如硫醇、硫醚、二硫化物等)以及氧化     

真菌煤炭脱硫的试验因素与规律研究

用真菌在常温常压下对煤炭脱硫效率的主要影响因素:pH值、温度、煤浆度、煤粒度因素进行了试验和降解规律研究,实验结果表明:温度在45℃、pH为6、煤浆浓度为10%、煤粒度为100目条件下,真菌2d内最高可脱除煤中43.75%的全硫和54.84%的无机硫,且随着时间的延长,降解效果提高。     

煤中有机硫脱除技术进展

本文综述了目前国外煤中有机硫的脱除技术,主要介绍了化学法脱硫和微生物法脱硫。     

影响煤炭微生物脱硫因素的研究

对能源条件、细菌接种量、氮素营养和酸预浸洗煤样等影响微生物煤脱硫的因素进行了研究。研究结果表明,采用亚铁盐作能源条件培养的菌株,其脱硫效果较好;对于定量的煤样,在一定限度内增加细菌接种量,可提高煤的脱硫率,但超过某限度后,煤脱硫率的提高并不明显;在煤浆中添加适量的无机氮营养,可有效提高煤的脱硫率;脱硫前用酸预处理煤样,不仅可提高脱硫效率,还能缩短煤脱硫反应的时间。      

LIFAC脱硫新工艺

目前,烟气脱硫工艺很多,脱硫方法以燃烧前后分,可分为三大类,即炉前脱硫、炉内脱硫和炉后烟气脱硫.炉前脱硫是在煤入炉前将硫脱掉,如洗煤,磁脱硫等方法.这一类方法的脱硫率较低,目前在电力工业上应用的较少.炉后烟气脱硫方法也很多,常用的有湿法烟气脱硫和喷雾干燥法烟气脱硫.这两种方法适应于燃用中高硫煤的电厂,虽然脱硫效率较高,但工艺过程复杂,投资及运行费用较高,而且占用场地大,不易在现有火电厂改造采用.炉内喷钙脱硫是将石灰石粉用气体送入炉内,碳     

煤粒度和煤浆浓度对微生物法煤炭脱硫的影响

本文探讨了煤粒度和煤浆浓度对微生物脱硫的影响。实验结果表明,煤粒度越小,煤的脱硫率越高,小于0.054mm粒径的煤样(煤浆浓度10％),微生物在12天时间内,可脱除44.1％左右的硫,使煤的总含硫量从2.55％降到1.425％;浓度为10％的煤浆(粒径0.073—0.088mm)脱硫效果最好,微生物在12天时间内,可脱除38.9％左右的硫,使煤的总含硫量从2.55％降到1.558％。从而确定出微生物法煤炭脱硫工艺的最佳粒径要求和煤浆浓度条件。     

化学法脱除煤中硫和烟道气硫技术的新发展

燃烧高硫煤造在大气污染已引起人们的高度重视。近年来，用化学法脱除煤中硫和烟道气硫技术发展较快，本文主要介绍熔融苛性碱脱硫技术和烟道脱硫新技术，并从理论，工艺及脱硫效果上进行了较详细的叙述。     

有机钙高温脱硫特性

为了控制燃煤二氧化硫气体的排放,采用智能定硫仪研究了有机钙的脱硫特性.原煤的硫析出速率曲线呈双峰形状,添加有机钙后,硫析出速率明显降低,曲线呈单峰状.1000℃下有机钙对长广煤的脱硫率比普通石灰石高1倍以上,其中醋酸钙镁的脱硫效果高达73.84%.煤的含硫量、反应温度、钙硫比、钙基添加剂粒径是影响有机钙脱硫效果的重要因素.煤的含硫量增大或钙基添加剂粒径减小都可以提高有机钙的脱硫率;随温度升高,高硫煤脱硫率下降幅度低于中硫煤和低硫煤,1 200℃高温下醋酸钙镁脱硫率为59.08%;按钙硫比为1添加有机钙可以获得较高的脱硫率,继续增加钙基添加剂,脱硫率的提高效果不明显.表明有机钙是一种脱硫效率较高的优良吸收剂,醋酸钙镁的脱硫效果最好.     

煤的微生物浮选法脱硫技术

文章介绍了煤的微生物浮选法脱硫技术的机理和３个影响因子，细菌浓度，捕集剂和浮选柱径高比，同时通过与浸出法的比较，微生物浮选示的反应时间比传统的生物脱硫方法大大缩短，脱除黄铁矿硫的效率高，黄铁矿可回收利用，而且不产生大量的酸性废液，煤的质量同时也获得提高，最后，分析了微生物浮选法脱硫技术的３个发展方向。     

填埋气净化精脱硫的初步实验研究

为达到对填埋气进行加工的下游生产流程的要求,需要对填埋气进行净化,特别是要求总硫体积分数脱到1×10-6甚至0.1×10-6以下。使已经粗脱硫的填埋气依次经过铁系颗粒段和改性炭系颗粒段进行精脱硫,实验结果表明:总硫(包括无机硫和有机硫)体积分数能够脱到0.1×10-6以下。     

燃煤固硫技术的原理

煤的脱硫在技术工艺上比较复杂,设备庞大,费用高,当前进行普及还有不少困难.但煤燃烧过程中将硫大部分固定在煤碴之中是一种技术上简单、投资少、容易管理的治理方法.现就这方面进行一些探讨.一、煤在燃烧过程中SO_2的生成反应煤中的全硫份包括无机硫及有机硫.有机硫通式为R-S;无机硫有游离态的硫及硫铁矿和硫酸盐中的硫.在高硫份煤中,硫主要以硫铁矿的形式存在.有机硫、游离状态的硫和硫铁矿中的硫皆为可燃性硫.燃烧后的生成物为SO_2,其反应式如下:     

生物－非生物煤炭脱硫新技术的研究

对生物－非生物煤炭脱硫的原理、菌种及操作条件等问题进行了探讨和实验研究。实验结果表明非生物－乳化技术与生物脱硫技术结合应用,大大提高了脱硫效率。在２－３ｄ内煤炭黄铁矿硫去除率为５３．２％,总硫去除率为３２．７％,而且改变煤粒度或反应条件均会改变总硫去除率,最高可达４７％（２ｄ）。     

燃煤锅炉烟气脱硫技术浅析

1 燃煤锅炉硫氧化物的来源及特点煤中的硫以无机硫和有机硫两种形式存在,无机硫包括黄铁矿硫和硫酸盐硫,有机硫包括硫醇和硫醚。燃烧时大部分硫与氧化合生成SO_2随烟气排出。在高温条件下,当有氧存在时,其中一部分SO_2转化为SO_3,SO_3占SO_x的比例仅有0.5％～5％,排入大气中     

高硫煤热解部分气化过程中硫的变迁行为

针对3种不同煤阶的高硫煤,分别在固定床反应器中考察其固定升温速率下原煤热解和半焦在不同温度下的水蒸气部分气化过程中的硫变迁行为.研究过程分为热解和部分气化2个子过程.结果表明,热解过程中大同、义马和西山煤总脱硫率分别为41%、42.5%和23.1%,其过程中FeS₂完全转化为FeS,不稳定的有机硫部分析出,硫从固相中的脱除大于碳的转化,硫在气相中得到富集;在部分气化过程中,对于大同和西山煤,半焦中硫含量可有效降低,脱硫率分别提高26.47%和19.37%,其中无机硫化物(FeS)易于气化析出,其析出程度随温度升高而增大.但对义马煤焦部分气化结果证实:在700℃气化时,总脱硫率可提高24.60%,在高于700℃气化时,有利于碱土金属与H₂S反应进行,同时由于碳骨架的气化速度加快,降低了其有机质对灰分固硫行为的传质阻力,所以灰分中碱土金属的固硫作用增强,使得半焦中硫含量增加,脱硫率与碳转化率的差值下降,不利于硫的脱除.     

沸腾炉脱硫原理和技术

在固体燃料燃烧过程中,其可燃硫(主要指黄铁矿硫和有机硫)被氧化成二氧化硫。但不是所有的可燃硫都一定会以SO_2的形式释放出来,因为部分SO_2可能被煤灰中的游离石灰固化成硫酸钙。为了估算硫排放量或脱硫效率,最好用煤中的游离硫而不是总硫(游离硫加固化硫)。     

柳州市中小型燃煤污染源脱硫总体方案研究

以国内开发的中小型燃煤污染源ＳＯ２排放控制技术为基础,通过完善化研究和技术经济分析,提出切合柳州市污染源实际情况的脱硫总体方案,即以配煤为协调手段,保证型煤燃烧固硫和流化床燃烧脱硫对高硫低热值煤种的适用性,利用燃烧脱硫所需的过量碱性物质,改造现有湿法除尘设备,提高重点源的脱硫深度,从而以规模化的实用脱硫技术保证总量控制减方案的实施。     

双循环流化床烟气脱硫的试验研究

利用循环流化床烟气脱硫热态试验装置对双循环流化床烟气脱硫工艺进行了中试研究。通过试验的方法研究喷水量、钙硫比和床料浓度等因素对脱硫效率的影响 ,并同单循环流化床烟气脱硫工艺的中试结果进行了对比。试验结果表明 ,喷水量、循环灰物料浓度和钙硫比对脱硫率影响很大。在相同试验工况下 ,双循环流化床烟气脱硫工艺比单循环流化床烟气脱硫工艺的脱硫效率要高