储罐壁板缺陷的漏磁场信号研究

为实现储罐壁板腐蚀缺陷检测,保障储罐安全运行,开展罐壁腐蚀缺陷漏磁检测技术研究。基于漏磁检测原理,利用ANSYS仿真分析在壁板外侧周向励磁与轴向励磁方式下,不同位置(内壁、外壁)不同形状(圆柱形、圆锥形、半球形)的罐壁腐蚀缺陷漏磁场信号;并在实验室条件下开展缺陷检测试验,对仿真结果进行验证。研究表明:试验与仿真结果相同,周向励磁和轴向励磁2种励磁方式下所产生的缺陷漏场信号无明显差异;缺陷均能被检出;外壁缺陷的漏磁场信号强于内壁缺陷;缺陷直径、深度相同时,体积越大漏磁场信号越强。     

集输管道腐蚀缺陷非开挖评价方法研究北大核心CSCD

为省去开挖取样步骤,以提升腐蚀缺陷检测过程的安全性与经济性,建立了一种集输管道腐蚀缺陷的非开挖评价方法。利用ANSYS软件进行有限元分析,结合铁磁学相关理论建立集输管道腐蚀缺陷磁信号模型;分析腐蚀缺陷影响参数对磁感应强度梯度模量的影响;综合模型与GB/T 35090—2018《无损检测管道弱磁检测方法》,建立该评价方法,并在新疆油田某管道进行了工程验证。结果表明,该方法计算出的腐蚀缺陷综合评价指数F与实际开挖后检测得出的腐蚀缺陷综合评价指数F绝对误差分别为-0.02和-0.01,相对误差分别为-3.13%和-1.61%。该评价方法较现有腐蚀缺陷评价方法可省略开挖取样点步骤,使检测过程更加安全、经济、环保。     

脉冲涡流检测技术在工业管道检测中的应用

压力管道腐蚀减薄对工业生产造成重大安全隐患,而传统的无损检测方法不能有效地对带覆盖层的工业管道进行在线检测,本文从对脉冲涡流检测技术的最新发展综述出发,通过分析几种传统无损检测技术和几种无损检测新技术的特点,确定采用脉冲涡流检测技术对一批带保温层蒸汽管道进行腐蚀检测,在腐蚀位置再利用电磁超声检测和其他无损检测方法进行缺陷验证,从而可以准确检测出带保温层蒸汽管道的腐蚀情况。     

基于流场分析的常顶管线内腐蚀检测应用分析

常减压装罝常顶管线在使用过程中受介质和操作工艺等因素影响,易发生局部内腐蚀,常规检验无法有效检测出离散的内腐蚀缺陷。在分析常减压装罝生产工艺的基础上,识别常顶管线主要的损伤模式,应用流场分析技术,科学预测管道存在的内腐蚀位置,并利用低频导波等检测技术确定缺陷的位置和尺寸,提高检验的针对性和有效性。     

基于漏磁检测数据的长输管道适用性评价

管道的适用性评价技术就是对含有缺陷的管道是否继续适用及如何继续适用的定量评价,对缺陷管道的检测和维修周期都有着重要的依据。考虑长输管道管体腐蚀检测最常用的漏磁通检测（MFL）技术,比较相关的标准,提出管道风险的＂木桶效应＂,即管道最危险点的承载能力决定着整个管道的承载能力。建立在役长输管道腐蚀缺陷检测基础上的适用性评价模型,并用工程算例验证,能直接处理漏磁通检测的管道数据,计算缺陷管道剩余强度,预测缺陷管道的剩余寿命。     

低频导波技术在炉管检测中的应用

炉管的两种主要失效形式是开裂和腐蚀减薄。本文通过人工缺陷样管检测实验和现场实验研究探索磁致伸缩超声导波技术在炉管检测中的可行性。结果表明:炉管结焦对导波传播影响很小,应用磁致伸缩超声导波技术检测时,无须对炉管内表面进行处理;磁致伸缩超声导波技术可以准确检出炉管开裂和腐蚀减薄类缺陷,并可进行轴向定位。磁致伸缩超声导波技术应用可使炉管检测更快速和有效。     

基于内检测评价的管道安全维修决策

为科学合理地制定管道维修维护计划,研究含腐蚀缺陷管道剩余强度评价方法的估计维修因子(ERF)曲线,分析不同方法的适用性,提出腐蚀速率分段求解和基于边界条件约束的管道安全维修时限概念;依据检测深度、缺陷位置、其他缺陷影响等因素,定性评价凹陷是否可接受;采用SHANNON方法 ERF曲线量化分析含制造缺陷管道的剩余强度;在此基础上,制定不同缺陷的维修决策判定准则,形成一套全新的管道安全维修决策技术;最后,以某管道为例,分析管道的内检测(ILI)数据,验证成套技术的适用性。结果表明:用该套技术能确定管体各类缺陷的安全维修时限和维修响应等级。     

场站架空管道点蚀组合检测技术及应用

点状腐蚀是石油天然气场站内极为危险的腐蚀类型,目前的全面检验过程中对于点蚀的检测普遍采用超声波壁厚的方法,检测有效性低,而且单点检测方式无法对一定距离内的管道开展全覆盖检测。本文对比分析目前常用的检测技术,提出低频导波、漏磁和超声波测厚组合检测的方法。经过现场应用,组合检测方法可以发挥各检测技术的优势,提高点蚀缺陷的检测有效性。     

管道内检测技术及发展趋势

目前,对于管道的检测较为普遍的观点是采用智能检测器对管道实施内检测.简单介绍了内检测技术在国内的发展情况,着重介绍了针对3种缺陷类型而研发的变形检测器、金属检测器、裂纹检测器3种管道内腐蚀检测技术,指出了目前内检测技术存在的问题及其发展趋势.     

冶金煤气大口径管道腐蚀检测及修复方法

<正>经多年实践证明,针对大口径煤气管道局部腐蚀缺陷的检测,超声C扫描检测技术检测数据直观,准确性高。同时根据管道的实际使用情况,制定个性化的检测方案进行检测,可为煤气管道维护和安全评价提供有效的技术支撑,保证了此类煤气管道安全、稳定运行。     

腐蚀防护综合评价在输油管道检测中的应用

在详细分析埋地钢质管道腐蚀影响因素的基础上,采用层次分析法,确定影响管体腐蚀的外防腐层状况、阴极保护有效性、土壤腐蚀性、杂散电流干扰和排流效果的五个关键因素权重指标,构建科学合理的腐蚀防护系统综合评价体系,预测分析管体腐蚀状况,指导埋地钢质管道开挖坑管体腐蚀检测。本文介绍了一个成功的应用案例,该案例应用腐蚀防护综合评价成果,有效检测出管体腐蚀严重缺陷,说明在开展输油管道完整性检测时,通过层次分析法构建的腐蚀防护系统综合评价体系,有助于检验人员准确分析腐蚀缺陷的严重程度,提高检验的有效性和针对性,并为生产单位提供科学合理的维修计划。     

湖南省特检院创新应用完整性检验与管理技术服务“气化湖南工程”建设

2013年3月以来,湖南省特种设备检验检测研究院创新应用完整性检验与管理技术开展埋地油气管道的检验工作,该技术能够快速、有效地检出在役埋地钢管本体腐蚀、内壁堆积氧化物、弯头缺陷、防腐层破损以及聚乙烯管焊接缺陷等质量问题,并对含缺陷管道进行可靠性评价,对有安全隐患的在役管道实施长期跟踪管理。     

漏磁检测技术的研究与发展现状

漏磁检测技术是一种用来检测铁磁性材料表面腐蚀、凹坑、凹槽、裂纹等缺陷的电磁无损检测方法,已被广泛应用于大型常压储罐、压力管道及元件和钢丝绳的检测。本文给出了漏磁检测技术的原理及特点;综述了国内外漏磁检测技术的理论研究和应用研究现状及漏磁检测信号的放大、滤波、处理方式和缺陷识别等处理方法;分析了影响漏磁检测结果的磁化强度、提离、扫查速度、缺陷位置及形状、表面状态等各种影响因素;介绍了国内外钢管(棒)生产线自动化漏磁检测设备、钢丝绳漏磁检测仪、储罐底板漏磁检测仪、管道外部漏磁检测仪、管道内漏磁检测器等仪器设备和相应的检测标准;最后指出漏磁检测技术目前仍然存在的问题和发展趋势。     

缺陷深度对低频交流励磁检测结果的影响

文章针对承压设备常用铁磁性材料的腐蚀缺陷,进行了低频交流励磁检测方法的仿真和试验。基于低频交流励磁方法的仿真模型,分别研究了腐蚀缺陷位于上下表面时,缺陷深度变化对检测结果的影响。研究得出了磁场的幅值与相位值随缺陷深度的变化规律并进行了试验验证。结果表明,仿真结果与试验结果趋势相符。     

基于超声检测的储罐底板腐蚀等级评价方法研究

本文针对常压储罐底板无损检测发展了一种基于水浸式超声检测的储罐底板腐蚀评价方法,开发了水浸式超声检测用储罐底板腐蚀评价实验系统;利用标准缺陷试件对开发的储罐底板腐蚀评价实验系统进行了性能测试,并将该系统应用于板结构腐蚀试件的等级评价。     

远场涡流技术在锅炉水冷壁管检测中的应用

锅炉水冷壁管由于各种原因会造成腐蚀穿孔,最终产生管体爆裂泄露等严重事故。利用远场涡流检测技术可发现在水冷壁管上的缺陷。本文重点阐运了远场涡流检测的基本原理和工作程序,并总结了对锅炉水冷壁进行检测时的工艺要点。     

电厂高温主蒸汽管在线超声导波检测方法

蒸汽管道长期在高温及应力的条件下运行,不可避免地造成高温腐蚀减薄。因此,蒸汽管道的管壁减薄的检测尤为重要。目前检测高温管道腐蚀的手段主要是采用测厚仪来测量壁厚值。弊端在于要停炉停产,拆除管道保温并打磨,只能进行局部厚度测量,无法保证检测高温蒸汽管道整体的腐蚀减薄情况;在较高的表面温度下,测厚仪的精度亦难以保证。本文基于超声导波技术的在线高温蒸汽管道的在线检测方法,采用高温导波探头,实现了在较高壁温的条件下对高温蒸汽管道的全局壁厚减薄测量缺陷检测。     

码头压力管道损伤模式识别及检测技术综述

本文介绍了码头压力管道存在的主要损伤模式及针对性检测手段,重点分析介绍了超声C扫描、超声导波检测、漏磁检测等多种新型腐蚀检测手段,以及超声相控阵检测在管道焊缝内部缺陷检测中的应用。     

铸铁造纸烘缸定期检验及其合于使用评价

本文根据铸铁造纸烘缸的结构特点及潜在损伤机理,通过制定针对性的检验检测项目对烘缸安全状况进行符合性验证。针对检验检测发现的缸体壁厚整体减薄及内表面局部腐蚀超标缺陷,利用有限元软件对造纸烘缸分别进行整体应力分析和凹坑缺陷部位局部应力分析,结果表明烘缸的应力强度均满足标准中的评定要求,为铸铁造纸烘缸长周期安全运行提供技术保障。     

多层卷板衬钛反应塔的检验

针对多层卷板衬钛反应塔的特点，采用荧光渗透检测和超声波检测对其进行首次检验，查出内衬钛焊缝表面的缺陷以及钛层下的腐蚀空洞，本文对缺陷进行了安全性能的综合评价。