废定影液银的回收利用

用硫化钠从废定影液中以硫化银的形式回收银，高温灼烧硫化银得纯银，再制备成硝酸银。硝酸银纯度达９９．５％，银回收率为９３％。     

废定影液的处理和再生利用

采用Na2S-SO2法处理废定影液,以硫化钠沉淀定影液中的银,用二氧化硫对废定影液进行再生处理,结果表明:银的回收率达到了95%,再生的废定影液,亚硫酸钠补充率达到了100%,硫代硫酸钠补充率约为50%,每1L再生定影液需再投加126g Na2S2O3.5H2O;废定影液处理经济收益约128万元/a。     

废定影液的处理和再生利用

采用Na2S—SO2法处理废定影液,以硫化钠沉淀定影液中的银,用二氧化硫对废定影液进行再生处理,结果表明：银的回收率达到了95％,再生的废定影液,亚硫酸钠补充率达到了100％。硫代硫酸钠补充率约为50％,每1L再生定影液需再投加126gNa2S2O3·5H2O;废定影液处理经济收益约128万元／a。     

从废定影液中回收银的一种实验方法

废定影液中含有大量的贵金属银,若不进行必要的处理而直接排放,将会对环境造成严重污染,同时也造成了资源的浪费.对废定影液进行综合利用,不仅可获得一定的经济效益,而且也可以获得明显的环境效益.本文利用Na2S沉淀废定影液中的银,转化成AgCL后,用Na2CO3灼烧还原成单质的银,银的回收率＞95%.     

回收电镀废液制取鞣革剂方法的研究

在高浓度的含铬、铜电镀废液中加入亚硫酸钠还原Cr6+为Cr3 +;再加入硫化钠去除铜 ;然后加入氢氧化钠调节pH值使Cr3 +生成氢氧化铬沉淀 ;最后加入一定量硫酸溶解氢氧化铬制成鞣革剂———碱式硫酸铬 ,且出水水质达到国家工业废水排放标准     

从洗片废水中提取硝酸银

将洗片废水蒸浓并破坏有机物，以硫化纳为沉淀剂，将其中的银以硫化银的形式沉淀富集，在1100℃下灼烧硫化银得纯银块，再制备硝酸银，纯度为99．5％，银的总收率达94．6％。     

银在硫化钠溶液中的变色行为

为研究银在硫化钠溶液中的变色机理及表面粗糙度对银变色的影响,使用扫描电镜和X-射线光电子能谱对银在硫化钠溶液中形成的变色膜进行表面形貌观察和成分分析,并通过电化学极化曲线和电化学阻抗谱技术对变色过程进行表征。结果显示银变色表面由一层均匀多孔的微小硫化银颗粒覆盖,颜色变化是颗粒大小以及覆盖密度在宏观上的反映。银在硫化钠溶液中的变色过程为硫化银粒子的不断长大堆积过程。通过比较表面粗糙度不同对银变色的影响,发现1500^#。砂纸打磨样品表面变色程度最轻,抛光样品变色最重,150^#、400^#、800^#砂纸打磨表面变色程度相近,居于二者之间。     

从含钼铬的银废料中回收并制备高纯银

银作为重要的工业原料，其用途十分广泛。随着经济建设的发展，从工业废料回收的银的数量越来越多。再生银已成为工业用银不可缺少的来源之一。传统的回收工艺已经越来越不适应回收工作的需要。因此，寻找新的银回收途径和方法，已成为国内外十分瞩目的课题。回收银的传统工艺是采用硝酸造液，除杂后以盐酸沉淀，生成的氯化银用还原铁粉还原出银粉。这中间需要控制一定的酸度。由于加入的铁粉是过量的，因此还原完毕后，还需要将银粉以盐酸煮沸数次，反复洗涤除铁后，才能制备成较纯净的银粉（含银在９９％左右）。若需制备高纯银还要将银粉…     

亚甲基兰比色法测定大气中的硫化氢

测定硫化氢的化学方法很多:有硫化银比色法,醋酸铅试纸法、亚甲基兰比色法等。目前以亚甲基兰比色法使用最普遍,方法灵敏,可适用大气测定。由于硫化氢极不稳定,在采样和放置过程中易被氧化和受日光照而分解,所以吸收液成份的选择应考虑样品的稳定性问题。     

从废蚀刻液中回收资源的应用研究

从电路板蚀刻液回收硫酸铜及制作再生蚀刻液进行了工艺探索 ,得出中和法可从蚀刻液中脱除约 90 %的铜 ,沉淀氢氧化铜的最佳pH值为 5 6～ 6 0。采用水合肼还原法与硫化钠沉淀法可进一步脱除蚀刻液中的铜。研究结果表明 ,水合肼还原法回收海绵铜 ,在pH值为 6 0 ,反应温度 4 0℃ ,水合肼的投加浓度为 3%时 ,铜的回收率达到了 98%以上。而硫化钠沉淀法可取得 99%以上脱除废液中的铜效果 ,且具有适应范围广 ,操作成本低的优势。进一步除铜后的废液可回用于制新蚀刻液     

废定影液提银技术

废定影液是各种胶片,相纸在洗印过程中排出的一种含银废液。这些废液主要来自于照相馆、医院的放射科、印刷制版厂、图片社、电影洗印厂等部门。每升废定影液中含有3～11克的的贵金属银。这是回收银的一个重要资源,以     

铜铬电镀废液中铬回收方法

用亚硫酸钠将电镀废液中的六价铬还原为三价铬,用硫化钠除去铜,用氢氧化钠沉淀三价铬后,用一定量的硫酸溶解氢氧化铬后得到碱式硫酸铬加以回收利用。     

蚀刻废液中铜回收条件的选择及废液再利用

研究了中和法回收含铜蚀刻废液中的铜时pH值、温度及亚铜离子含量等因素对回收率的影响,给出了最佳沉淀工艺条件的选择方案。同时探讨了沉铜后母液中少量铜的回收方法及母液的再生利用方法。     

硫化氢标准溶液保存方法研究

硫化氢具有腐鸡蛋臭味和毒性。化学性质极不稳定。配制硫化氢标准溶液有用硫化氢渗透管和硫化钠试剂两种方法,一般常用硫化钠配制较多。由于硫化氢不稳定,配制标准溶液时必须现配制、现标定、现做标准曲线。如不及时做曲线,随着时间的延长,曲线斜率会大大降低,对分析结果影响很大,这样就给分析工作带来许多不便之处。为了解决硫化氢标准溶液不稳定问题。我们从多方面探索,用不同浓度的EDTA和不同浓度的NaOH混合液作为硫化氢标准液稳定剂,并对加稳定剂的硫化     

实验室重金属废水处理研究

根据实验室废水中Hg2+和Cr3污染特点,以硫酸亚铁、硫化钠作为还原剂,将废水中的Cr6+还原为Cr3+,Hg2+和Cr3+以沉淀的形式混凝去除。分别考察pH值、反应时间及还原剂投加量对两种重金属去除率的影响,结果表明过低的反应时间不利于Cr6+和Hg2+的去除,pH2.0时,Cr6+和Hg2+的还原效率较高,FeSO4和Na2S加量分别在1 000 mg/L和667 mg/L时,Cr6+和Hg2+具有较高的去除效率。利用正交实验对污染物去除条件进行优化,结果表明,两种无机还原剂投加比例对铬、汞两种重金属离子的去除率影响大,pH值次之,反应时间对去除率的影响最小,在pH为2.0、FeSO4和Na2S加量分别在1 000 mg/L和667 mg/L,反应时间为30 min时,废水中Hg2+和Cr6+的去除率最高,分别达到98.23%、95.97%,处理后废水达到国家污水排放标准。     

金、银的沉淀过程与水溶液pH的关系

<正> 试验研究了金-银的沉淀和共同沉淀过程与含NH_4OH、NH_4Cl溶液的pH的关系。阐明了固体金-银相结晶成分是随pH而变化的。因此,在HAuCl_4+     

Ca2+对酸性硫酸盐环境中次生铁矿物合成的影响

通过摇瓶培养试验,在富铁酸性硫酸盐环境中,探析0、50、100、200或400mg/L Ca2+加入对嗜酸性氧化亚铁硫杆菌(A. ferrooxidans)生物合成次生铁矿物过程的影响.分析了体系pH值、氧化还原电位(ORP)、Fe2+氧化率、总Fe沉淀率以及次生铁矿物矿相等相关指标的变化情况.结果表明,0~24h培养过程中,各体系pH值、ORP、Fe2+氧化率及总Fe沉淀率变化幅度基本一致.24~108h培养过程中,体系中Ca2+加入量越大,Fe2+氧化越迅速,相应总Fe沉淀率相对较高.400mg/L Ca2+的加入使得体系Fe2+在72h氧化完全,总Fe沉淀率在108h达到39.1%.0、50、100或200mg/L Ca2+ 加入的体系在24~84h培养过程中,体系Fe2+氧化速率随着Ca2+加入量逐渐增加而依次升高,并在84h Fe2+氧化完全,且在108h,相应体系总Fe沉淀率分别为27.0%、29.7%、33.9%或36.9%.不同体系所得次生铁矿物均为施氏矿物与黄铁矾的混合物.本研究结果对明晰富铁酸性硫酸盐环境钙离子调控生物成因次生铁矿物合成的影响机理有一定指导意义.     

含Cr6+电镀废槽液的处理

本文提出了详细的处理含Cr6+电镀废水处理工艺,采用了化学还原沉淀处理法,确定了焦亚硫酸钠作为还原剂,当溶液pH保持在2.0,焦亚硫酸钠的用量为14.95 g/L时,Cr6+能够被完全还原为Cr3+;当溶液pH值为8.0,沉淀效果最好,Cr3+去除率可达到99.8%。这对实际的工程操作具有指导意义。     

硫化钠沉淀法处理化学镀镍废液

采用化学沉淀法处理化学镀镍废液,以硫化钠为沉淀剂,将废液的镍离子以硫化镍的形式析出,从而达到净化废液和回收镍的目的。实验结果分析表明,在影响镍去除率效果的几个因素中硫化钠投加量的影响最大,pH值次之,反应时间影响最小。在pH为6,投加200 mL质量分数为20%的硫化钠溶液,反应时间为30 min,可以使200 mL化学镀镍废液中(镍质量浓度为5450 mg/L)的镍去除率达到99.8%,残余镍的质量浓度可以降至12 mg/L左右,对其余重金属离子的去除也有明显的效果。同时得到的沉淀致密,镍含量高(质量分数为21.6%),便于进一步回收利用。     

氧化还原法回收利用硫化铜

合成氨生产所用的原料气中,含有微量的硫化氢气体,在精炼过程中,与铜液中的铜离子和亚铜离子反应生成硫化亚铜和硫化铜沉淀。过去,这些沉淀自精炼再生系统中清除出来后,都是作为废物丢弃,既造成极大的浪费,又严重污染环境。1980年前后,硫化(亚)铜沉淀回收利用工作引起人们的广泛重视。一般采用冶炼法,将硫化(亚)铜沉淀炼成粗铜,再精制成电解铜,才能供合成氨生产使用。但这种方法耗电量大,费用高。