稀土萃取废水中酸碱回收与循环利用

本文主要阐述了稀土萃取分离皂化工艺的分类及其利弊,并根据节能降耗和减污增效的清洁生产理念提出一种稀土萃取废水处理工艺,该工艺采取蒸发和膜吸收处理技术达到废水中酸碱的分类回收与循环利用,有效地降低生产成本,减少污染物的排放,提高经济和社会效益。     

南方稀土冶炼废水的特点及其处理技术研究

稀土冶炼分离过程产生大量的废水,废水中的主要污染物为氨氮、油类、COD和重金属离子等,如果不经处理直接排放,对水体会造成严重的污染.基于稀土冶炼分离工艺,阐述了稀土冶炼废水的特征,重点介绍了现有的稀土冶炼氨氮废水处理技术,包括蒸发浓缩结晶法、吹脱法、折点氯化法、化学沉淀法、离子交换法和膜分离法,分析了各种处理技术的适用性及优缺点,并对稀土冶炼分离废水处理技术进行了展望.     

电泳萃取技术用于回收染料

本文基于染料的荷电性质，选用几种代表性的染料，以正丁醇为萃取剂实验研究了电泳萃取方法进行染料水处理的可行性。     

铁矿石中稀土总量的富集和测定

<正> 铁矿石中微量稀土(0.000n％)的化学分析,目前还未很好地解决。我室原使用乙醚萃取和铜铁试剂的氯仿溶液萃取除铁已用于白云铁矿之稀土的分离和测定,但分离的铁远小于1克,使用离子交换除铁又很慢。最近,潘景瑜同志提出,以磺基水杨酸掩蔽铁的PMBP-苯萃取法,只能分离0.1克铁,该法只适用下0.00n％以上含量的稀土的测定。     

利用空心微球和介电泳去除水中Pb~(2+)

利用空心微球吸附水中的重金属Pb2+,将悬浮液注入装有微电极阵列芯片的微介电泳池中,施加交流电压,用介电泳捕获悬浮液中的空心微球.同时,研究了空心微球吸附铅离子前后的介电迁移规律.结果表明,吸附了Pb2+的空心微球发生了正介电泳现象.此方法可以将吸附了重金属离子的空心微球捕集到一定的区域中,为工业废水中重金属离子的治理提出一种可能的方法.     

稀土废水处理技术及资源化利用研究进展

详细综述了国内外稀土废水处理技术及综合利用进展,并提出化学沉淀法-电还原法作为稀土废水后续处理,旨在回收稀土氧化物的同时,进一步降低氨氮的浓度,无论从环境还是经济角度考虑,都有现实及深远的意义。     

稀土分离废水中氨氮的治理

本文阐述了稀土分离厂生产中氨氛废水治理的基本原理,采用化学法和生化法相结合治理稀土分离氨氮废水的方法,解决了氨氮废水对环境水体污染问题,使氨氮含量从6800mg/L下降到15mg/L以下,达到国家排放要求,每吨废水处理费用约为2.7元.     

HF-LLLME-CE法测定偶氮染料氧化降解生成的有机酸

采用纤维膜三相液相微萃取(HF-LLLME)和毛细管电泳技术,对偶氮染料氧化降解过程中可能产生的小分子羧酸甲酸、乙酸、草酸、乳酸、丁二酸、柠檬酸、苹果酸进行了测定。以pH值为7.2的230 mmol/L磷酸二氢钠、115 mmol/L四硼酸钠和0.5 mmol/L十六烷基三甲基溴化铵(CTAB)溶液为缓冲液,分离电压-12 kV,检测波长200 nm的条件下,10 min内达到基线分离。三相液相微萃取以磷酸三丁酯(TBP)为有机相,供体相pH为2.5,接收相pH为12.0,萃取时间为45 min,将萃取接收相直接进行毛细管电泳(CE)测定,富集倍数在7~67之间。样品相中7种有机酸的质量浓度在5 mg/L~1 000 mg/L的范围内与电泳峰面积呈良好线性(r2>0.999 1),方法的检出限为0.09 mg/L~0.54 mg/L。运用该法对TiO2光催化降解偶氮染料过程中产生的有机酸进行测定,检测到的4种羧酸的投加回收率在93%~110%之间。     

利用稀土冶炼废水回收无水硫酸钠

无水硫酸钠作为一种不可缺少的辅助材料被用于稀土冶炼中,它的作用将稀土硫酸盐转化为不溶性的复盐[M_2(SO_4)_3·Na_2SO_4·H_2O],从而实现稀土硫酸盐的分离提取.复盐经过转化,又将硫酸钠还原出来,并进入稀土废水中,随之排入环境.不仅对环境造成严重危害,而且浪费了大量的可利用资源.本研究课题目的是开展综合利用、化害为利,从根本上解决稀土冶炼中废水污染问题.     

络合萃取法处理模拟金刚烷胺制药废水

采用络合萃取法处理模拟金刚烷胺制药废水,比较了苯、CCl4和P204等11种萃取剂对水溶液中金刚烷胺的萃取效果,考察了溶液初始pH值、稀释剂的类型、萃取剂与稀释剂的配比和油/水比等因素对萃取效率的影响,并对萃取液进行了反萃取分离研究.结果表明,在水溶液中金刚烷胺浓度为1000 mg·L-1,溶液初始pH值为8.0~10.0,油/水比为1∶1的条件下,采用P204与正辛醇体积比3∶2的复配萃取剂进行萃取分离,金刚烷胺萃取率可以达到99.0%以上,当金刚烷胺浓度增加至10.0 g·L-1时,萃取率仍可以保持在97.0%以上;以2.0 mol·L-1的HCl溶液为反萃取剂,按照油/水比为1∶1可将51.1%的金刚烷胺从萃取剂中反萃分离.     

部分水解聚丙烯酰胺絮凝剂处理稀土工业放射性废水

各类稀土矿物都伴生着不同种类的天然放射性元素。独居石精矿含4～6％钍、0.3～0.5％铀,因此,独居石在湿法冶炼过程中所产生的工业废水中含有铀、钍、镭等放射性元素。过去,我厂这类废水曾采用 FeCl_3和 FeSO_4—Ca(OH)_2沉淀法进行处理。此法操作繁琐,渣量比较多。本文改用氯化钡化学沉淀、PHP絮凝剂处理,用悬浮澄清器进行固液分离。一、放射性废水处理的方法及其基本原理1.废水来源及其性质独居石精矿经烧碱分解、稀盐酸浸出、浓硝酸酸溶、TBP—煤油萃取分离铀钍和稀土、萃取和离子交换分离出单一稀土化合物。这些工序都排出含有不同程度放射性的废水,为便于稳     

N263溶剂萃取分析环境样品中微量放射性钍

本文用阴离子交换剂N_(263)作为钍的萃取剂,使待测样品中的钍与铀、镭、铁、稀土等杂质元素分离,并对萃取与反萃取,干扰离子,回收率等因素进行了研究.拟定了硝酸体系萃取,盐酸反萃取,偶氮胂Ⅲ比色测定的分析方法,同时测定了土壤、植物、煤及水样中钍含量.     

利用皂土吸附和介电泳方法间接去除水中的Mn2+

水中重金属去除一直是水处理的技术难点.锰虽然是动物必需的微量元素之一,但是人和动物摄入过量的锰会对神经系统等产生毒害.利用皂土吸附水中的重金属Mn2+,在装有微电极阵列芯片的介电泳池研究装置中,通过调节外加交流电压,捕获悬浮液中的皂土从而间接去除Mn2+.吸附了微量重金属离子的皂土被捕获到电场强度较大的区域,发生了正介电泳.该研究为建立一种从废水中间接去除重金属离子的实际可行方法奠定了实验基础,不存在二次污染.     

溶剂萃取法回收粘胶纤维生产废水中的锌(上)

本文较全面地阐述了溶剂萃取法回收粘胶纤维生产废水中锌的过程中P-204萃取Zn~(2+)、Fe~(3+)离子的机理、萃取分配平衡和工艺参数的选择以及油水两相间相互夹带异相液的分离方法。     

废水中可溶性硫化物的形态分析

运用毛细管区带电泳间接紫外光度法，成功地分离了水中几何可溶性硫化物，并用于废水分析取得满意效果。     

日本环境监测用色谱仪的发展动态

色谱法是本世纪初产生的一种分离技术。随着社会生产的发展和科学技术的进步,这种分离技术也得到了广泛的发展,由最原始的液体柱色谱而发展为人们早已熟悉的纸色谱、薄层色谱、电色谱(电泳)、气相色谱等技术。近年来,又发展了超临界流体色谱、高速液体色谱和热分离薄层色谱等新技术。六十年代以来,由于环境污染对     

中国化学会第二届水处理化学讨论会在上海召开

络合萃取法处理工业含酚废水技术解决了传统萃取方法难以达到排放标准的问题,取得了重要的进展。该项成果基于可逆络合反应萃取分离有机物稀溶液的基本原理,经过对二十余家工业含酚废水进行系统的工艺研究,开发出混合型络合萃取剂A—B—K及相应的除酚工艺。络合萃取法脱酚工艺分离因数高,操作简便,一般仅经过2～3收错流接触即可使残液含酚小于0.5ppm。通过对二十余家工厂不同类型含酚废水的工艺实验证明,A—B—K络合萃取剂除酚有普适性。如某工厂水杨酸生产的含酚废水处理工     

稀土氨氮废水对黄河内蒙段水体污染及治理机理研究

在分析稀土生产工艺、稀土氨氮废水产生及废水水质具体情况的基础上,详细对黄河内蒙段氨氮污染状况,水质监测数据的时间和空间分布进行了剖析,提出了采用吹脱法治理稀土氨氮废水是切实可行的方法,同时对稀土产业今后的发展方向给出了建议。     

络合萃取法处理金刚烷胺制药废水

采用络合萃取法处理金刚烷胺制药废水,考察了初始pH、络合剂种类、稀释剂配比、油/水相比和反应温度等对废水中金刚烷胺萃取效率的影响,并对萃取剂中金刚烷胺进行了反萃取分离回收. 结果表明:采用V(P₂₀₄)〔P₂₀₄为二(2-乙基己基磷酸)〕∶V(正辛醇)为3∶2的复配萃取剂处理金刚烷胺制药废水,在初始pH为8.0、油/水相比为1∶1和温度为25 ℃的条件下,能够去除废水中99.7%以上的金刚烷胺;在反萃取过程中,V(P₂₀₄)∶V(正辛醇)为1∶4的复配萃取剂可以获得更高的反萃取效率,以1.0 mol/L的HCl溶液为反萃取剂,当油/水相比为1∶1时,可将51.7%的金刚烷胺从萃取剂中反萃分离,回收得到的金刚烷胺盐酸盐溶液可以回用到生产工艺中,P₂₀₄-正辛醇复配萃取剂可在萃取和反萃取过程中多次重复使用.      

综合治理糠醛废水的研究

糠醛塔底废水含1—2.5％的乙酸,将该废水通过90—120对膜组装的400×1600mm电渗析分离,可回收浓度为18—20％的乙酸,再经萃取、精馏得工业一级乙酸。治理后的外排水含酸量小于0.02％,可安全排放或回用。治理糠醛废水回收乙酸的电渗析-萃取-精馏工艺已实现了工业化。