尿素厂高氨废水预处理-氨吹脱的试验研究

研究了吹脱法除却尿素厂废水中高浓度氨氮的可行性,对吹脱过程的影响因素:pH值、气水比等进行分析探讨,对不同碱源调节pH值对吹脱除氨率的影响进行了比较.试验结果表明:解吸液吹脱维持气水比为5000到6000,pH=11.0～12.0,可使氨氮去除率达到78%,氨氮浓度由1800～2000mg/L降至400～500mg/L.吹脱法预处理高浓度氨氮是可行的.     

吹脱法处理高浓度氨氮废水试验

本文就吹脱法处理高浓度氨氮废水试验过程，简述了试验技术路线与工艺流程，通过试验结果说明在碱性条件下，采用加温通空气吹脱处理高浓度氨氮废水，具有较好的处理效果，氨氮去除率可达９５％以上，且无二次污染，工艺简单，操作简便，并对此法在生产中应用的可能性进行了探讨。     

高效复合脱氮剂物化法处理高浓度氨氮废水的中试研究

以平均氨氮浓度550 mg/L以上的猪场废水为研究对象,通过对比直接吹脱法和高效复合脱氮剂物化法对氨氮的去除效率,来寻找适合于高浓度氨氮废水的去除方法。结果表明,在吹脱法的基础上,投加高效复合脱氮剂,确实能提高氨氮去除率,缩短反应时间;在p H=11,T=45℃,曝气速率为115.2 m3/h的条件下,投加脱氮剂,吹脱相同的时间,氨氮去除率与直接吹脱法相比,最大可提高7.6%。     

高浓度含氟含氨氮废水处理工程实例

介绍了广东某钽铌生产厂高浓度含氟含氨氮废水治理工程的经验。该工程除氟采用了钙盐沉淀法,除氨氮采用超声波吹脱法和SBR法组合工艺,系统出水可达国家一级排放标准。吹脱尾气实现了氨的回收,减少了二次污染。     

国内动态

化肥焦化行业废水处理难题攻克如何用经济可行的方法对高浓度氨氮废水进行有效处理 ,这个问题长期以来一直困扰着化肥企业及焦化企业。由华北工学院刘有智教授研究开发的超重力法吹脱氨氮废水技术解决了这一难题 ,给这些企业带来了福音。我国化肥企业及焦化企业目前对氨氮废水处理采用的是填料塔空气吹脱 ,此方法的不足之处在于 ,由于传质系数小、气液比大 ,造成后续吹出的氨回收利用困难 ,吹脱率低 ,成本高。为解决这一难题 ,刘有智教授设计开发了适合吹脱高浓度氨氮废水的旋转填料塔和与之配套的高效率填料 ,以及液体分布器的合理设计 ,首…     

吹脱法处理高浓度氨氮废水的研究

通过对盘锦某催化剂厂在生产催化剂过程中产生的高浓度氨氮废水静态吹脱试验，总结出水温、pH、水力停留时间、气水比、1号脱氮剂用量等相关参数对吹脱效率的影响。     

真空脱氮法治理高浓度氨氮废水技术初探

随着工业的发展,高浓度氨氮废水对环境的影响越来越严重,而目前针对高浓度氨氮废水的治理方法中均存在一些缺陷,难以圆满解决高浓度氨氮废水的治理难题。受供暖及制冷水脱气技术的启发,结合现有脱氮技术的研究,可采用真空脱氮法对高浓度氨氮废水进行治理,现已取得实验室测试的成功,表明采用真空脱氮法可以有效治理高浓度氨氮废水,并可以减少运行费用、二次污染,实现废物综合利用。     

沉淀法、吹脱法处理高浓度味精废水试验研究

本研究分别采用混凝沉淀法和吹脱法处理高浓度味精废水。试验结果表明 ,用碱式氯化铝和聚丙烯酰胺作为混凝剂和助凝剂处理 ,对废水中氨氮其去除率小于 10 % ;磷酸铵镁沉淀法氨氮去除率最大可达 6 3% ;吹脱法在 p H>9.5、温度 >5 0℃条件下吹脱 6 h后吹脱效率即可达 5 0 %以上 ,吹脱所需费用为 7.36元 / t,而且吹脱过程中 SO42 - 也被大幅度削减 ,因此应用于实际生产是一种较为可行的方法     

吹脱法预处理高氨氮染色废水的实验研究

江西新余某地毯厂生产车间排放的染色废水具有氨氮浓度大和温度高的显著特点。通过正交吹脱实验,考察研究不同因素对该染色废水中氨氮吹脱效率的影响。实验结果表明,吹脱预处理法能够有效地降低高氨氮染色废水中的氨氮浓度,氨氮吹脱效率影响因素程度顺序为pH>吹脱时间>曝气强度,当废水起始温度约为77°C,氨氮浓度为551~702 mg/L,pH值为11,控制吹脱时间为2 h,曝气强度为6.1 L/min时,实验能得到较好的吹脱效果,氨氮去除率可达67.5%以上。     

吹脱、化学沉淀和吸附技术处理高浓度氨氮废水

高浓度氨氮废水主要来自于焦化废水、煤气废水、味精废水、化肥废水、垃圾渗滤液以及养殖废水厌氧消化液等。通过吹脱、沉淀、粉煤灰吸附一套组合工艺处理高浓度氨氮废水,处理后能达到国家二级排放标准。     

空气和煤气吹脱法处理高氨氮废水的对比研究

研究了在实验室使用空气吹脱法去除高浓度氨氮废水的条件,通过正交实验得出其影响因素大小顺序为:废水pH>气液比r>废水温度tw>表面活性剂浓度c,最佳吹脱条件为pH=11.0,r=550,c=10mg/L,tw=75℃,最高氨氮去除效率达到71.4%。在某焦化厂以终冷塔后焦炉煤气为解吸介质,现场试验影响因素大小顺序为:o废水pH>废水温度tw>气液比r>煤气温度tg>表面活性剂浓度c,最佳吹脱条件为pH=11.5,tw=90℃,r=650,tg=55℃,c=20mg/L。为煤气吹脱解吸回收氨工艺的应用提出了建议。     

复合脱氮剂处理高浓度氨氮废水的小试研究

以吹脱法为基础,利用投加高效复合脱氮剂对自配的浓度约4 800 mg/L的高浓度氨氮废水进行处理,通过对pH、温度、气液比以及脱氮剂投加量等单因素变化实验研究,结果表明pH、温度、气液比对氨氮去除效果的影响显著,投加脱氮剂能够提高氨氮去除效率,但投加量变化对氨氮去除效果影响不大。吹脱条件为pH=10.5,温度45℃,气液比1 440,脱氮剂投加量1 000 mg/L条件下,吹脱2 h,氨氮去除率即可大于99%。     

加压溶气气浮法处理高浓度氨氮废水的实验研究

本文以氨氮废水吹脱处理技术的原理为基础,采用加压溶气气浮法处理高浓度氨氮废水,通过对氨氯模拟水样的实验研究,确定了加压溶气气浮法去除水榉中氨氮的最佳实验条件。     

高浓度氨氮废水处理试验

采用二级吹脱加生化的方法处理高浓度氨氮废水，试验在工况I（气、水温均为4℃）和工况Ⅱ（气温4℃，水温28℃,pH=10.5)条件下分别进行静、动态试验，结果表明在工况Ⅱ条件下，氧化铁废水（浓氨水）的静、动态试验怕氮去除率分别为82.67%和84.19%；综合废水的静、动态试验氨氮去除率一级吹脱分别为62.03%和74.16%，二级吹脱后氨氮浓度降至82.16mg/L和74.32mg/L。再接上后续的生化处理，该废水能达到规定的排放标准。     

高温脱氨-吹脱法处理高浓度氨氮废水的工程实践

对于氨氮含量在1000．00mg／L-2500．00mg／L以内一般意义上的高浓度氨氮废水,采用普通的吹脱法基本可达到出水要求;对于氨氮含量在9000．00mg／L以上,CODCr浓度在25000．00mg／L～30000．00mg／L以上的高浓度染料化工废水,此法则不能达到预期效果,而采用高温脱氨-吹脱法处理,其处理出水氨氮浓度达到300．00mg／L以下,CODCr浓度达到5000．00mg／L～9000．00mg／L以下,即废水氨氮去除率在95％以上,CODCr的去除率也可达60％以上。工程实践表明,该系统具有去除效率高,操作简单方便,占地面积小,系统运行稳定的优点。     

吹脱-吸附工艺处理钒冶炼高氨氮废水的工程实践

详细介绍了采用常温循环吹脱-移动床吸附工艺处理湖南某钒厂V2O5生产过程排放的高盐高浓度氨氮废水的工艺流程,分析了氨氮去除率的影响因素,并提出了最佳工艺条件。工程实际应用表明:吹脱-吸附工艺对高浓度氨氮废水(Na+浓度为50g/L、NH3-N浓度为13 000mg/L)具有很好的处理效果,出水氨氮浓度低于15mg/L,可达到《污水综合排放标准》(GB8978—1996)的一级排放标准,且高纯度氯化铵的回收利用也大大降低了工程成本。     

高效复合脱氮剂处理甘氨酸废水的试验研究

以氨氮浓度为7000mg/L以上的甘氨酸废水为研究对象,采用吹脱法去除氨氮,对比了pH=10.0时,加脱氮剂和不加脱氮剂条件下的氨氮去除效果,结果表明加脱氮剂的在吹脱时间为5.5h时剩余氨氮浓度为11.4mg/L,达到国家一级标准的排放要求(小于15mg/L),不加脱氮剂的剩余氨氮浓度为112.3mg/L,无法达标;降低废水pH至9.5,投加脱氮剂进行吹脱,通过延长吹脱时间2.0~2.5h,也可使废水氨氮含量达标。     

吹脱法处理高浓度氨氮废水试验

本文就吹脱法处理高浓度氮氮废水试验过程简述了试验技术路线与工程流程，通过试验结果说明在碱性条件下，采用加温通空气吹脱处理高浓度氨废水，具有较好的处理效果。氮氮除率可达９５％以上，且无二次污染操作简便，并对此法在生产中应用的可能性进行了探讨。     

吹脱法回收源分离尿液中氨氮的试验研究

针对含有高浓度氨氮的源分离尿液,采用吹脱-硫酸吸收工艺回收其中的氨氮。研究了pH、吹脱温度、进气流量以及吹脱时间对吹脱效率及酸吸收效率的影响,并通过正交试验确定最优工艺条件。结果表明:在pH为11.5,进气流量为400 L/h,温度55℃下吹脱2.5 h,氨氮吹脱率大于96.5%,吸收效率100%,即可通过液体硫酸铵的形式回收黄水中96.5%的氨氮。     

高浓度氨氮有机废水的吹脱试验研究

某化工厂在生产有机酸的过程中产生了一部分高浓度氨氮的有机废水（NH3-N约30000mg／L,SO4^2-约80000mg／L,CODcr约20000mg／L）,试验采用投加石灰、通入空气进行吹脱的预处理方法。试验结果表明,控制吹脱温度30℃-40℃、pH值11-12、吹脱时间3～4h时,氨氮的吹脱效率〉99％,氨的吸收率〉87％。