煤矸石砖烧结固硫的实验研究

在煤矸石制砖原料中添加高效固硫剂,可显著降低砖瓦焙烧过程中废气SO_2产生量,实现从源头减少SO_2排放的目的,并降低末端脱硫成本。文章通过对CaO、CaCO_3、Ca(OH)_2 3种钙基固硫剂在不同添加量下的固硫效果以及对烧结砖强度的影响分析发现,随着添加量的增加,3种固硫剂的固硫率逐渐增加,在钙硫比为1.0时,固硫率最高可达到47.74%;在添加量相同时,添加Ca(OH)_2的烧结砖强度要大于添加CaCO_3和CaO的烧结砖强度。通过优化配比,研究了Ca(OH)_2和CaCO_3 2种固硫剂按7∶3的比例混合制备复合钙基固硫剂,当钙硫比为0.8时,复合固硫剂的固硫率为47.79%,增加了11.96%,而复合固硫剂对烧结砖抗压强度的影响与Ca(OH)_2类似。研究结果可为煤矸石砖固硫剂制备提供支持。     

处理烟道气用的试剂

将钙化合物如 CaO、Ca(OH)_2和(或)CaCO_3与粘土,用水调制成可塑物料,而后成型、干燥、在600～900℃(最好在800～875℃)焙烧,适当碾磨,则得可由气体脱除污染物如 SO_2、SO_3和 HF 的试剂,脱除净化过程的温度为20～800℃,最好是250～500℃。实例,将 Ca(OH)_2400g 与干粘土600g 混合,加水调制成稠状可塑物料,冲压成型、干燥、破碎、过     

两级湿法脱硫脱硝除尘一体化工艺实践

在4.2 MW采暖锅炉上研发实践一体化脱硫脱硝、除尘系统,包括炉内催化法,将部分NO转化为NO_2,再以∩型布置一塔双循环。两级湿法分别采用离心法和反向喷淋法,末端使用离心除雾器降低烟气含水率使烟尘达标。对于脱硫脱硝系统,通过分析脱硫剂对烟尘的影响,一级喷淋系统使用Ca O法,SO_2、NO_2脱除率>70%。二级水中加入NH_3·H_2O,捕捉一级脱硫逃逸的Ca(OH)_2,再生(NH_4)_2SO_3组成双碱法(Ca O/NH_3)。提高Ca O利用率同时,使锅炉烟气中的SO_2、NO_x达标。连续运行结果:SO_2、NO_x、烟尘出口浓度分别为65,35,18 mg/m~3;离心除雾使烟气含水率由10%降低至4.3%,年耗水量较FGD工艺降低35%。     

ⅡT烟道气脱硫新方法

从燃烧高硫煤的烟道气中同时脱除灰粒和SO_2的新的、经济的方法已在中试厂中研究成功。采用该法处理的烟道气能符合EPA的排放标准,并可产生副产品—肥料,而不是无用的废物。美国具有巨大的资源,但几乎所有中西部煤的含硫量都很高,大部份在2％以上。而按照EPA的排放标准,煤的含硫量最高不得超过0.5％(如果煤中的硫全部以SO_2进入烟道气时)。因此尽管高硫煤热值比低硫煤高,但如果没有合适的脱硫方法,那么大量高硫煤也就无法应用。     

NO/SO_2臭氧协同氧化与吸收特性的实验研究

为研究燃煤烟气中NO/SO_2协同高效脱除方法,某热电厂通过现场实验研究了O3对烟气中NO、SO_2的选择性氧化规律以及脱硫浆液、半干法循环脱硫灰对氧化产物的吸收效能。结果表明:烟气中NO、SO_2同时存在时,烟气中的O3优先氧化NO,当O3过量30%时,SO_2氧化率可达到42%;实际湿法脱硫循环浆液对混合烟气中SO_2吸收率达到近100%,对NOx(x>1)最大吸收率仅为42%;含水量1)最大吸收率仅为30%,且吸收剂在218s后即丧失脱除效能;含水量为15%的半干法脱硫灰对混合烟气中SO_2吸收率达到100%,对NOx(x>1)最大吸收率为75%,吸收剂脱除效果良好且具备长时间稳定脱除效果。     

烟道气脱硫装置的结构材料

在烟道气脱硫装置(FGD)中,以石灰或石灰石灰浆洗涤电厂烟道气可脱除SO_2。一座新建的规模为1,000兆瓦(MW)电厂,FGD设备的费用约占其投资和运行费用的25％。预计在未来的十年中,电力部门在FGD设备上将花费10亿美元/年。FGD设备结构材料如果选用不当将会造成重大浪费,     

从烟道气中除去氧化硫

利用和苏打的反应从烟道气中去除SO_x,最终生成物只有S和CO_2。即:用含有0.3％的SO_2(2.5m~3/N)的烟道气10m~3在200℃下和3000g Na_2CO_3·H_2O反应,SO_2的除去率达99％。反应生成物在850℃时和C及CaCO_3反应连续抽水     

纤维布袋除尘器高温下干法脱硫研究

论述了高温条件下布袋除尘器中喷入碱性固体物质（Ca(OH)2)脱硫的反应机理。分析了喷射阶段、过滤阶段烟温对脱硫过程发生的各种反应的影响；总结了在布袋除尘器应用不同脱硫剂的脱硫效果。     

双碱法烟气脱硫工艺实验研究

在工业规模装置上对双碱法烟气脱硫工艺进行了系统实验研究了,主要考察了Na OH和Ca(OH)2浓度、烟气含尘量、钙硫比(脱硫剂中钙的摩尔数与煤中硫的摩尔数之比)、液气比(脱硫剂流量L与烟气流量G之比)、烟气温度、烟气与脱硫剂接触时间以及加氧量对脱硫效果的影响。结果表明:烟气脱硫率随Na OH浓度在5%~30%范围内的增加逐渐增加,Na OH浓度高于30%对脱硫率影响不大,Ca(OH)2浓度为10%~12%时脱硫率最高;烟气含尘量由1 600 mg/m3降低到400 mg/m3,脱硫率从95%线性降低到84%;钙硫比为1.1时脱硫效果最好;脱硫率随液气比的增加逐渐升高,当液气比高于15.5 L/m3,脱硫率变化不大;较低的烟气进口温度利于SO2的吸收,脱硫率越高;烟气与脱硫剂接触时间越长,脱硫率越高;氧气的通入将亚硫酸盐氧化为硫酸盐,提高了脱硫率,同时可避免结垢。     

低成本烟气脱硫的新工艺

最近,日本Kawasaki Heavy工业公司对一种烟气脱硫的新工艺,在印度尼西亚一家发电厂的一台32吨/小时的蒸汽锅炉上进行了放大试验。该项工艺曾在日本的一套15吨/小时中型装置上进行试验,可以将SO_2的含量从400ppm降低到80ppm,脱除效率约为80％,典型的湿洗系统可脱除98％的SO_2。该项新工艺的具体过程是这样的:将磨细(325筛目)的石灰直接喷入锅炉,在这     

医疗废物焚烧过程脱硫机理和试验

医疗废物中包括含有硫分的橡胶,焚烧时会产生SO2从而污染环境,因此医疗废物在焚烧处理时需要进行脱硫。应用HSC热力学软件计算可知,医疗废物焚烧炉内喷入脱硫剂在燃烧过程脱硫,脱硫效果最好的脱硫剂是CaO,然后是Ca(OH)2,CaCO3。综合各种因素,选用CaCO3做脱硫剂进行焚烧过程脱硫试验。试验结果表明:温度对脱硫有着重要的影响,最佳脱硫温度为830～870℃左右;随着Ca/S摩尔比的增大脱硫率增大,但增加的速度却趋于平缓,所得最佳Ca/S摩尔比为2.5。     

中小型燃煤烟气脱硫脱硝实验研究

介绍了选用熟石灰Ca(OH)2作脱硫剂的半干法烟气脱硫工艺来脱除SO2;选用NH3作还原剂,活性炭作催化剂,在低温(＜200℃)和氧气存在的条件下选择性催化还原(SCR法,属干法)NOx的技术来脱除NOx.实验表明:脱硫率＞92.5%,脱硝率＞74.6%,半干法烟气脱硫工艺和干法(SCR法)烟气脱硝技术适宜于中小型燃煤烟气的脱硫脱硝.     

化学法脱除煤中硫和烟道气硫技术的新发展

燃烧高硫煤造在大气污染已引起人们的高度重视。近年来，用化学法脱除煤中硫和烟道气硫技术发展较快，本文主要介绍熔融苛性碱脱硫技术和烟道脱硫新技术，并从理论，工艺及脱硫效果上进行了较详细的叙述。     

湿法烟道气脱硫脱硝反应动力学

近年来,发展的同时脱硫脱硝方法,是借助于氧化不容易溶解的NO到容易溶解的NO_2,或者利用水溶性亚铁螯合物作为一种催化剂加速NO的吸收,也就是亚铁螯合物能够与NO形成一个络合物而促进NO的吸收。或者应用水溶液中NO_x被溶解的SO_2还原形成N_2,N_2O或还原到氮化物如NOH(SO_3~(2-)_2、 NH_2SO_3~-和NH_4~+而除去,而SO_2被氧化生成硫酸盐。本文综述了湿法烟道气脱硫脱硝反应动力学和机理以及一些中间化合物形成与消失的过程。     

用黄磷和碱含水乳液去除烟气中的NO_X和SO_2的研究

1 引言目前世界上只有少数电厂安装脱硫涤气器(FGD)。这种涤气器主要包括湿的CaCO_3处理,这种工艺是利用CaCO_3含水泥浆中和亚硫酸和硫酸,在去除液中引起烟气中SO_2的分解或氧化。反应产生的CaSO_3·(1/2)H_2O和CaSO_4·2H_2O固体泥浆可以运出处理。上述湿式脱硫涤气器在去除烟气中的SO_2是非常有效的,然而去除NO是不可     

电石渣固硫型煤生产

一、电石渣的化学成份电石渣是电石与水反应,生成乙炔气后留下的残渣。 CaC_2+2H_2O→Ca(OH)_2+C_2H_2 1t电石可生成干渣1.2t,生产中实际上是生成6t含水量为80％的熟石灰浆渣,经沉淀捞起并滴水后为粘稠的膏状物,含水约50～60％,长期放置则生成一层石灰石硬壳。 Ca(OH)_2+CO_2→CaCO_3+H_2O 新鲜的电石干渣,一般含熟石灰80～90％,其杂质含量,各地略有差异。     

烟道气脱硫废水的处理

用石灰浆洗涤法等净化烟道气,除去其中的二氧化硫,常常伴有废水产生。这些废水中大多含有F~-、Ca~(2+)和SO_4~(2-)等,必须再行处理。本文报导的处理方法是:(1)将废水与Ca(OH)_2混合,调节其pH至7～11,以除去F~-,在第1阶段几乎全部不溶物都沉淀下来,得到上层清液A;(2)使含不溶钙化合物或粘土矿物(主要是硅酸镁)的物料,通过种晶活化     

锅炉烟道气用粉煤灰脱硫初探

前言粉煤灰碱法脱硫工艺是利用粉煤灰中的碱类物质(CaO,MgO,K_2O,Na_O)湿式洗涤烟道气中SO_2的工艺。随着国家对环保要求的逐渐提高,燃用高硫褐煤的一些电厂不进行脱硫将难以达到排放标准,而采用其它工艺脱硫,又将面临原料费用较高的主要问题,若采用     

臭氧液相氧化同时脱硫脱硝实验研究

在自制的鼓泡反应器上对臭氧(O_3)液相氧化分别脱硫脱硝技术进行了实验研究.结果表明,液相中O_3对NO能够有效氧化,SO_2的存在对NO的脱除具有一定的负面影响,而pH值对NO的脱除率影响较小.[O_3]/[NO]=1.1时,NO脱除率可达到89.6%.pH在3～11范围内,NO脱除率达80%以上.温度在20～65℃范围内,NO脱除率不发生明显变化.结合尾部洗涤装置后,可有效脱除SO_2和NOx,脱硫效率几乎达到100%,在[O_3]/[NO]=1.1时,可获得84.2%的脱硝效率.     

由排放废气脱除二氧化硫和氮氧化物的辐射净化

用电子束照射处理烟道气是同时脱除二氧化硫和NO_x最有效的方法。电子束处理法的步骤如下,往烟道气中添加少量氨;用电子束照射气体;NO_x和SO_2与NH_3反应生成铵盐;用干式静电沉积器或滤袋收集盐类。该法与习用方法比较有几个优点:(1)可同时脱除二氧化硫和NO_x;(2)过程简单,而且是干式,容易操作;(3)粒子的脱除率高;(4)投资和操作费用低;(5)烟道气不必再加热;(6)污染物和添加的氨生成的铵盐是一般农用肥料。为说明本法的特性,在一个炼铁厂中建造了一个中间试验工厂,其最大气体流量为10,000标米~3/小时(6000标英尺~3/分钟),当二氧化硫浓度200～2000ppm和NO_x浓度160～620ppm时的气体,脱除效率最高。根据10,000标米~3/小时的试验结果和电子束成本的估计,本法成本较湿式石灰/石灰石法约低40％。本文还阐述了SO_2和NO_x脱除的反应机理以及有关基础研究的某些结果。