不锈钢复合钢管的焊接工艺

<正>1背景介绍1.1不锈钢复合材料的用途不锈钢复合材料是在碳钢或低合金钢基体上包覆一层不锈钢的双金属复合材料。适用于各种腐蚀条件下的容器、管道。常用基层材料:Q235B、20R、20g、16MnR、Cr-Mo钢等。常用复层材料:0Cr18Ni9(304)、00Cr18Ni9Ti(304L)、0Cr18Ni9Ti(321)、OCr17Ni12Mo2(316)、00Cr17Ni14Mo2(316L)、0Cr13(410S)、0Cr13AI(405)等。     

OCr18Ni10Ti与(SA387Gr11Cl2+堆焊层)异种钢的焊接工艺

针对产品加强管(0Cr18Ni10Ti)与筒体(SA387Gr11C12+堆焊层)角焊缝异种钢焊接接头焊接问题,提出了先在筒体开孔厚度上焊接隔离层,然后再焊接角焊缝。实践证明,采用这种焊接工艺进行焊接,可以获得优良的焊缝,能够保证设备的正常运行。     

不锈钢夹层锅腐蚀开裂机理及对策

在漳州市罐头行业中不锈钢夹层锅作为制汤、溶浆设备用得比较普遍,但对这些夹层锅的检验中发现普遍存在着腐蚀裂纹,其初起部位在锅内(材质为1Cr18Ni9Ti)的焊缝或热影响区上,呈树枝状,其方向都是顺延焊缝或热影响区,其产生裂纹的时间大都在投用6-12个月内出现,大约在裂纹出现后的半     

Cr25Ni35Nb合金炉管焊接残余应力模拟分析

Cr25Ni35Nb合金材料具有优异的高温强度、抗蠕变性能和抗渗碳性能。实际应用中,焊接残余应力会导致Cr25Ni35Nb合金焊接接头常常出现裂纹。本文运用ABAQUS有限元软件模拟分析了Cr25Ni35Nb合金乙烯裂解炉管焊接过程及其残余应力的分布,并研究了不同线能量输入和层间温度控制对应力场的影响。模拟结果显示:最大横向残余应力位于热影响区焊缝表层,纵向残余应力最大值分布在焊缝及热影响区,且达到屈服应力。进行Cr25Ni35Nb焊接应当采用小的线能量输入和较低的层间温度。     

不锈钢夹层锅腐蚀开裂机理及对策

在漳州市罐头行业中不锈钢夹层锅作为制汤、溶浆设备用得比较普遍,但对这些夹层锅的检验中发现普遍存在着腐蚀裂纹,其初起部位在锅内(材质为1Cr18Ni9Ti)的焊缝或热影响区上,呈树枝状,其方向都是顺延焊缝或热影响区,其产生裂纹的时间大都在投用6～12个月内出现,大约在裂纹出现后的半年至一年时间里可发展到布满整条焊缝或热影响区上,裂纹数量也迅速增加,且交叉成龟裂状,其深度也迅速由外向内发展,直至穿透.后期其腐蚀裂纹特点呈两头小中间大,中间形成空穴而造成报废.     

中变气分液罐开裂原因探讨

本文通过宏观观察和金相试验对中变气系统0Cr18Ni10Ti开裂原因的初步分析,认为开裂是焊接过程中不锈钢敏化后发生晶间腐蚀所导致;并结合不锈钢敏化机理和实际应用中容易出现的问题,进一步探讨中变气系统中不锈钢材质的选择。     

0Cr18Ni10Mo2Ti不锈钢制乙醛精馏塔体表面应力腐蚀裂纹产生原因分析

本文针对0Cr18Ni10Mo2Ti不锈钢制乙醛精馏塔体表面产生的表面裂纹失效现象,在生产设备上截取分析样品,采用显微组织分析、裂纹扩展路径分析及裂纹断裂面的成分分析等方法,对乙醛精馏塔体壳体内表面产生的表面裂纹进行分析,研究表明大量的裂纹产生的原因是在乙醛中混入了具有S、Cl的介质,对壳体钢板表面产生了晶问腐蚀和点腐蚀,进而在工作应力下产生应力腐蚀,形成了应力腐蚀裂纹。     

煤制甲醇废热炉频繁爆管失效分析

本文针对某大型煤制甲醇项目废热锅炉频繁爆管事故进行分析,通过宏观检验、涡流检测、化学成分分析、力学性能试验、金相分析、扫描电镜观察和能谱分析等方法,研究了废热炉换热管(0Cr18Ni10Ti)爆裂原因,得出结论:换热管爆裂失效属湿硫化氢应力腐蚀(SSCC),原因为换热管与管板接头密封缺陷,废热炉发生了泄漏。     

排污管裂口失效分析

某生物科技有限公司与溶剂罐相连的排污口发生破裂,导致介质泄露,引发爆炸事故。本文通过宏观检查、排污管化学成分分析、金相组织分析、扫描电镜观察、能谱分析、水质分析等方法,对排污管的破裂原因进行了分析。分析结果表明:生产过程中产生的有机酸和水进溶剂罐并在排污封头和排污管内聚集,形成酸性溶液,构成了电化学腐蚀环境。由于焊缝热影响区的自腐蚀电位较其他部位偏低,在电化学腐蚀环境中热影响区的金属作为电化学原电池的阳极,优先发生腐蚀,在焊缝两侧形成腐蚀沟槽,最终穿透管壁发生泄漏。     

原油储罐的腐蚀机理研究及防护技术现状

原油储罐在运行过程中,经常遭受内、外环境介质的腐蚀。内腐蚀主要为内部储存介质、罐底积水及罐内空间部分的凝结水汽的腐蚀作用,其中罐底的内腐蚀尤为严重,主要是由滞留在罐底的沉积水所引起;外部腐蚀主要是大气腐蚀、土壤腐蚀、杂散电流腐蚀等。笔者概要介绍了原油储罐的腐蚀状况,重点讨论了储罐不同部位的腐蚀机理。在此基础上,总结并提出了一些行之有效的防腐措施,如抗静电涂料防腐、涂料与阳极保护相结合的保护技术、热喷铝技术以及添加缓蚀剂等     

一起氟化氢泄漏事故的原因调查

某转炉顶端防腐衬底的焊缝被腐蚀后,衬底在焊缝处被搅拌棒轴头刮开、卷起,卷起的衬底又将搅拌轴头提起,至一定高度后落下,砸在导气箱突出转炉顶端部分,导气箱上部脱离转炉,发生氟化氢泄漏事故.分析了该转炉氟化氢泄漏的原因,提出了解决措施.     

加氢装置分液罐泄漏失效原因分析

针对某石油化工公司加氢装置中变气第一分液罐底部环焊缝周围产生多处裂纹而发生泄漏的事故,通过对该压力容器使用工作环境的工况调查、设备泄漏部位裂纹宏观分析、裂纹形态及断口理化金相分析、材质化学成分检测、焊接接头金相组织分析、材料拉伸力学性能试验和硬度测试等手段,综合分析裂纹产生的原因,得出初步结论,并提出改进建议。     

酸气中和罐泄漏修理与改进

容器防腐不仅要关注由介质腐蚀决定的选材问题,而且还要注意应对冲蚀的结构问题,而工艺介质的组分也应符合耐蚀选材的工况要求。在修理过程中,通过分析发现罐底泄漏是由于酸气中和程度不理想而引起的酸性腐蚀,而冲蚀则加剧了壁厚腐蚀减薄,导致容器提前在设计使用年限内发生腐蚀泄漏失效。建议中和罐在加厚罐底的同时,增加降液管的防冲结构,并且从工艺防腐角度合理调配中和用碱液浓度与量值,以达到酸气的中和效果。     

丙烷罐锌铝合金涂层防腐失效分析

某石化公司丙烷脱沥青装置丙烷罐使用了锌铝合金涂层防腐,2015年检查发现丙烷罐基体存在腐蚀裂纹,说明防腐失效。分析认为装置丙烷溶剂循环使用中累计大量的硫化氢所形成湿硫化氢酸性环境是重要的腐蚀原因;工艺操作中频繁放火炬泄压和蒸汽吹扫造成的防腐层热胀冷缩、冲刷磨损是另一原因;丙烷罐的制造、合金涂层工艺施工也是涂层防腐失效的诱因。建议丙烷罐基体金属和防腐层升级改造。     

加氢精制换热器Ω环与管板焊缝开裂的讨论

Ω环焊接密封是高温高压苛刻工况U形管式换热器中管箱与壳体法兰接头的一种常用特殊结构,但在使用中Ω环泄漏却时有发生。对一台加氢U形管式换热器Ω环与管板焊缝上部两次开裂,从材料的耐蚀性、工况的腐蚀性以及焊接的可靠性等方面进行了分析讨论,发现由于换热器设计时没有考虑铵盐结晶及注水溶解,引起了使用中诸如管箱隔板焊缝开裂、U形管束换热管铵盐垢下腐蚀泄漏、直至Ω环与管板焊缝开裂。建议在完善工艺与检修过程防腐控制的同时,管束选用321,完善Ω环与管板的焊接条件,并增加管箱底部支撑。     

锅筒焊接热裂纹原因分析及建议

在某厂余热发电锅炉首次检验时,发现锅筒内部环焊缝多处表面裂纹,通过化学成分、金相、硬度分析等方法确定裂纹的性质是焊接热裂纹。制造焊接过程中,化学成分不合格的工艺垫板熔入焊缝并未能消除干净,是造成锅筒内部封底焊缝表面热裂纹的主要原因。针对制造工艺和质量控制出现的问题,提出改进措施和意见。     

某炼油厂油品车间125~#罐着火事故的分析

1996年11月9日19:20,某炼油厂油品车间的125~#罐（重整原料罐）内浮顶罐浮盘上部着火。当班操作员发现,立即报告消防队,半小时后将火扑灭。随后,对罐进行了全面检查。罐内浮盘的橡胶密封圈烧坏,罐壁外上部有4处防腐涂层不同面积被烧坏。此罐在1995年11月检查时,发现罐内顶部及壁部腐蚀严重,大约有1.5m~3锈渣掉在浮盘上,将浮盘压沉。当时,采用了环氧树脂类油罐涂料,对此罐内部进行了防腐。事故调查分析如下。1 罐的结构与使用情况 罐的结构见图1。 罐用A_8F材质制造,内浮顶罐,直径18m,高16.63m,安全高度14.4m,容积4000m~3。储存常顶直馏汽油（重整原料）。油品性质:相对密度0.7104,初馏点52℃,干点171℃,油温31℃,含水量2％,爆炸极限1.4％～7.6％。浮盘上油气混合物的氧含量20％,烃含量≥25％。 该罐在1996年11月11:00时开始向重整装置付油,泵抽出量为40t/h,初始油位高度为13.8m,着火时油位高度为12.4m,浮盘下降速度为0.15m/h。该罐在付油时已静置24h。2 着火当天天气状况 11月9日前已有50多天未下雨,为冬季干旱气候。11:00付油时,天气晴朗,空气湿度约50％,15:00开始下雨。当天风向为     

油气储罐罐壁焊缝静载拉伸检测试验研究*

为建立磁记忆信号与罐体焊接缺陷演变的对应关系,获得以非接触方式检测焊缝处的磁记忆信号来实现对罐体的早期预警和无损检测技术,开展罐壁焊缝试样静载拉伸试验,研究油气储罐在静载拉伸过程中焊缝的磁记忆信号变化规律,并结合有限元模拟仿真进行磁场分布规律的分析。结果表明:磁记忆信号梯度值会在焊缝缺陷处产生突变;随着裂纹深度的增加,磁记忆信号梯度峰峰值呈线性增加,并且峰值随着拉伸载荷的增加而线性增加。     

烧碱装置降膜蒸发器的腐蚀检查

铢覆层下腐蚀(碱腐蚀和碱应力腐蚀开裂)严重影响烧碱装置降膜蒸发器的安全运行。分析一起降膜蒸发器泄漏案例,发现分离器与管板角焊缝碱应力腐蚀破裂的主要原因是镍覆层焊缝存在贯穿性气孔,认为高浓度碱溶液环境中镍覆层致密性的检查和评价对镍-钢复合板设备安全运行具有重要意义。总结降膜蒸发器管束、管程壳体、焊接接头等部位镍覆层致密性失效导致的腐蚀损伤,提出了重点部位腐蚀检查的技术要求。     

中压分汽缸材质裂化案例分析

定期检验中发现一台材质为12Cr1MoVR中压分汽缸存在焊接接头及母材硬度非常低,焊缝晶粒组织粗大、晶粒度等级低,母材部位组织粗大,珠光体球化严重等问题。本文分别从焊接材料、焊接方法、钢板的供货状态、焊后热处理等多个方面对材质劣化进行了分析。总结了12Cr1MoVR钢材在热处理及焊接过程和焊后热处理中产生材质劣化原因,并给出了相关防治措施。对该类压力容器的定期检验提供了一定的参考意义。