304不锈钢线材椭圆孔型冷连轧过程有限元模拟

借助有限元模拟软件ANSYS／LS-DYNA对304不锈钢线材椭圆孔型两道次冷连轧过程进行三维弹塑性有限元模拟,得出轧件在轧制过程中的等效应力、应变、金属流动、宽展等结果。模拟所得轧件的宽展与实验值的对比证实了利用有限元软件ANSYS／LS—DYNA进行模拟的可靠性。     

不同规格高速线材减定径轧制变形和温度分析

为确定不同规格高速线材减定径轧制轧件变形和温度变化,借助有限元模拟的方法研究了4道次减定径轧制过程。模拟3种产品规格为φ8,φ12,φ16mm的圆钢。研究表明：高速线材减定径轧制产品规格越小,轧件变形程度和温升越大;轧件温升与等效塑性应变有关,轧件断面温度不均主要是由不均匀变形引起的。     

入口侧辊板非对称接触轧制时的变形效应

针对中厚板轧制时前端部板形翘曲这一生产中常见的技术问题,在轧机上通过静态压缩、轧制试验,观察、分析了入口侧辊板非对称接触对轧制过程的影响.探讨了轧制时变形区几何形状系数l/对轧件前端部翘曲的影响规律.指出入口侧辊板非对称接触轧制时,金属沿高向变形与流动、应力分布呈非对称状态,使金属沿高向上的纵向流动不均匀,这是导致轧件出辊缝后前端部翘曲的主要因素之一.     

截面变化大台阶轴楔横轧制成功

楔横轧制是生产台阶轴轧件的高效方法 ,工业发达国家的汽车变速轴大多采用楔横轧件来代替模锻件。但是 ,楔横轧制的最大截面直径和最小截面直径之比 (又称压缩比 ) ,一般不宜超过 2 ,否则容易产生内部缺陷。在理论上 ,当轧件的压缩比超过 2时 ,可采用多道轧制。但是 ,国内外的实践表明 ,如果工艺参数不能优化匹配 ,在轧制过程中坯料的心部将会出现疏松空洞 ,以致有人一提到楔横轧件就“摇头”,使这一高效工艺不能广泛地应用到生产中。四川省机械研究设计院通过多年的研究和实验 ,为德阳华升轧制有限公司设计的江西五十铃二轴 (最大压缩比为 …     

含铌微合金钢热连轧过程中组织演变及工艺参数的预测

采用有限元计算模型对热连轧生产过程中带钢断面温度场的分布进行了预测,建立了描述含铌微合金钢软化行为的再结晶模型及计算精轧过程应力-应变曲线的流变应力模型。在此基础上,对X46级管线钢工业轧制中的奥氏体再结晶动力学、微观组织演变及精轧的轧制力、轧制力矩、轧制功率进行了预测,结果与实测值吻合较好,反映了工业生产的实际。     

21-4N钢在精锻过程中二维温度场有限元分析

用有限元法分析了21-4N钢在精锻过程中的断面温度场。通过轧件表面温度的理论计算值与实测值相比较,相对误差最大1.54％。因而计算结果具有较高精度,可给21-4N钢精锻生产工艺编制提供理论依据。     

多楔同步楔横轧金属流动分析及缺陷防止对策

针对多楔同步楔横轧工艺的特点,分析了不等直径轧件双楔平行同步楔横轧工艺和叠楔同步轧制工艺金属扭转情况,提出了减轻轧件扭转现象的措施;还分析了双楔平行同步轧制工艺轧件表面形成夹层和螺旋压痕等缺陷的原因,并提出了消除此类缺陷的楔形设计方法。     

冷轧薄板摩擦热及温升模型研究

冷轧时轧件塑性变形热和摩擦热是导致轧件温度升高的两个主要原因。采用包含滑动摩擦和粘着摩擦在内的预位移 滑动摩擦模型较准确地计算了轧制区摩擦热 ,并综合考虑轧件塑性变形热 ,推导了冷轧薄板温升计算公式。     

铝-锂合金垂直半连铸凝固过程温度场模拟

在阐述Al-Li合金熔铸特点基础上讨论了该合金垂直半连铸凝固过程温度场模拟问题.讨论时.把问题当作非稳态,并考虑结晶潜热.用交替隐式差分法计算了不同熔铸工艺条件下的温度场.对计算结果作了分析.讨论并和实验结果作了对比,指出了熔铸工艺条件对温度场的影响.     

管材无模成形温度场的数值模拟及分析

采用有限单元法并结合有限元分析软件 ,对管材无模成形时管材温度场进行数值模拟研究 ,得到管材无模拉伸变形过程中温度场分布规律 ,并对影响温度场的因素加以分析 ,如冷热源间距、冷热源移动速度、加载时间分别对温度场分布的影响 ,该模拟结果与实验结果相吻合。     

钢窗手柄冷楔横轧工艺

分析了楔横轧成形条件,以冷楔横轧钢窗手柄为例探讨了工艺方案选择和工艺参数确定.试轧获得基本成功.如用于实际生产尚须进一步提高加工精度.     

Design of Profile Ring Rolling by Backward Simulation Using Upper Bound Element Technique (UBET)

The upper bound element technique (UBET) is used to determine the optimum intermediate shape for profile ring rolling using backward simulation. The lowest energy rate is the key issue in achieving the optimal intermediate shape as well as the backward simulation of the process. The plastic flow of material in ring rolling is assumed to be a sequence of successive closed-die forging processes. The ring is divided into features, which provide an approximated profile consisting of a number of rectangular elements. The simulation of the profile ring rolling was tested with different profiles of rolls, and two such cases are presented here. The present method was validated using an experimental radial ring rolling mill designed and fabricated in the Dept. of Mechanical Engineering at Ohio University for the investigation of both cold and hot ring rolling processes. As the results show, this technique is capable of solving the backward simulation of profile ring rolling problems in a much shorter time compared to the finite element method (FEM), which cannot easily simulate profile ring rolling. Moreover, as an engineering tool, this approach can be applied effectively to the profile ring rolling process and can serve as a useful tool in industrial applications.     

径轴向辗环机优化轧制规程的计算机辅助设计

此文介绍了利用数字计算机进行矩形截面环轧制的优化规程设计方法,优化是基于轧制过程的物理模型,考虑了各种轧制约束条件,结果符合实际生产情况,并且可使轧机容量得到充分利用,大大缩短轧制所需时间,节约材料与能源消耗。     

冷轧带钢轧辊温度场及其控制

分析了冷轧过程中工作辊的温度变化及热凸度的形成 ,提出了控制热凸度的有效手段 ,对完善板型控制系统具有重要的意义     

Stability Analysis of Chatter on a Tandem Rolling Mill

Accurate prediction of the onset of chatter is difficult in designing and operating a rolling mill. Both the lack of precise rolling process models and analytical methods for the investigation of mill stability have forced designers and users to rely on experience and trial and error, which are time consuming and cost demanding. A comprehensive rolling process model is introduced to form the foundation of chatter analysis that includes a range of possible process variations. Analytical chatter models for both single and multiple-stand rolling mills are constructed that account for interactions between mill structure and rolling process, as well as between adjacent stands. Stability analysis is performed to formulate criteria for rolling mill design and operation. Finally, simulations and experiments are presented to verify some basic components of the rolling process model that constitute the proposed chatter models.     

车门框条滚压成形工艺及滚压线设计

以X110型车门为例,分析零件工艺性,介绍滚压成形工艺过程,强调在模具设计和制作中应注意的问题。设计由滚压、校正、滚焊和自动断料等工艺流程组成的滚压线,可作为类似滚压工艺参考。     

包套轧制复合法制备TA1/LY12复合板

对5座高山电视塔在自然环境下金属腐蚀与防护进行了调查和分析研究，寻求其规律性，以便在今后建设中有针对性地改进抗蚀措施，提高并延长其结构使用寿命，更好地为广播电视宣传服务。     

非对称交叉轧制压力研究与分析

对冷轧条件下非对称交叉轧制情况下变形区金属流动状态进行了分析 ,建立了总轧制压力计算公式 ,并用理论与实验两方面进一步分析了轧制压力与交叉角之间的关系。     

旋转尾翼火箭测试平台平衡滚速分析与弹道设计

目的分析旋转尾翼对火箭测试平台平衡滚速的影响,基于旋转尾翼式火箭测试平台开展飞行弹道设计。方法以旋转尾翼火箭测试平台为例,分析旋转尾翼、箭体和滚动轴承间的受力,建立旋转尾翼火箭测试平台箭体和尾翼滚转通道动力学模型,分析旋转尾翼不对称性、不同摩擦力系数时旋转尾翼对平台箭体平衡滚速的影响关系,并以倾斜有轨发射旋转尾翼火箭测试平台为例,开展弹道设计与仿真。结果采用旋转尾翼设计,当滚转等效舵偏较大时,能够降低固定尾翼平台平衡滚转。随着滚转等效舵偏的增加,箭体的平衡滚速不会持续增加,箭体的平衡滚转速度将稳定在4.4 rad/s左右。旋转尾翼轴承摩擦力系数显著影响旋转尾翼对箭体平衡滚速的抑制作用。经过弹道设计仿真,箭体的平衡滚速为4.01rad/s,满足试验载荷对转速的需求。结论旋转尾翼能够有效抑制箭体的平衡滚速,基准弹道设计满足飞行试验要求。     

连续轧制异型线材工艺分析

结合用盘条生产药芯焊丝过程 ,对冷态金属连续轧制成形工艺特点进行了多方面的分析 ,特别是在改善连轧稳定性、提高轧制精度、降低能耗、减少设备成本等方面 ,提出了一些改进措施。