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本文探讨了筒形件变薄旋压中滑动损伤形成的原因,研究了滑动损伤与工艺参数,堆积高度、材料晶粒度、旋轮材料及几何形状等关系。为改善旋压件的表面质量,正确选择加工条件提出了工艺途径。 相似文献
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本文用曲率拢度法测定了强力旋压和冷拔工艺的薄壁筒形件的残余应力,绘制了两种成形工艺的筒形件残余应力沿壁厚的分布曲线。所得结果与电测法[8]、X射线法[9]、光弹贴片法[10]、萨克斯—埃斯皮近似法[11]趋向一致,揭示出强旋和冷拔筒形件残余应力的分布规律。实验结果符合变形实际;其综合测量误差在5%左右。文中还介绍了采用X射线法对强旋和冷拔件表面残余应力进行的统计分析;绘制了表面残余应力的归一化频率分布图。此外,本文还根据实验研究结果,对两种工艺的产品的长期储存性能和使用性能做了对比分析。从而推断,强旋件的残余应力对产品长期储存性能和使用性能的影响较冷拔产品好,是有利的残余应力分布。 相似文献
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一粘结现象筒形件强力旋压工艺是把壁厚较厚,长度较短的毛坯变成壁厚较薄,长径比明显增大的筒状或管状零件。经旋压后零件内表面光结度可接近芯模表面光结度,零件外表面光结度一般可达到1.6μm或更高。筒形件 相似文献
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此文介绍了旋压加工数值模拟中遇到的局部加载卸载问题的处理方法,并对筒形件强力旋压过程进行了数值模拟,求得了变形区应力应变的分布,理论计算结果与变形实际和实测结果完全吻合. 相似文献
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对杯形件单道次拉深旋压成形过程进行了分析,重点讨论了具有两个圆弧工作面的旋轮形状对成形过程的影响.研究结果表明,不同的旋轮形状不仅改变了旋压力p的大小,并且由于其对厚度应变ε的分布影响较大而造成整个旋压过程变形特征的改变,从而导致在工件的不同部位产生破裂. 相似文献
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此文介绍采用壁厚达90mm的离心铸坯,旋压成形大直径高纯铝筒的工艺试验。讨论了旋压中出现的各种问题,从而确定了合理的工艺参数,旋出了符合技术要求的大直径筒形件。 相似文献
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结合缩径成形和旋压过程 ,建立了薄壁管缩径旋压变形力的理论计算模型和旋压力的计算公式 ,并对旋压方式、道次压下量Δ及旋轮进给比 f等成形工艺参数对滚珠旋压成形的影响进行了试验研究 相似文献
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试验中发现,旋轮直径与工件表面粗糙度存在一定的关系。旋压件表面质量影响其质量的重要因素是旋轮的径向跳动。旋轮与工件直径比,应尽量不用2∶1,1∶1和1∶2的关系,以免产生明显的螺旋密纹带。尤其是高精度薄壁管,表面粗糙度较为明显。 相似文献
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本文利用上限法对盒形件积极摩擦反挤压工艺进行了理论分析,并设计了专用模具对凹模整体移动和凹模短边移动两种方案的可行性和上限解进行实验验证。结果表明,上限解与实验值很接近,摩擦的积极作用可降低变形力并使变形更加均匀,所设计的模具结构可靠,可供生产中推广应用该工艺时参考。 相似文献
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用强力旋压形变强化与适当的去应力处理相结合提高零件的综合机械性能并代替相变强化,是强力旋压应用中的重要课题。本文通过对某火箭燃烧室的强力旋压和有关性能试验,分析了强旋形变强化的作用机理及应力压变状态,旋压强化对硬度的变化及分布和对强度塑性指标的影响,表面残余应力与产品质量的关系等,总结了40Cr钢形变强化代替相变强化的效果。 相似文献
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