臭氧高级氧化法处理染料废水的研究

采用臭氧高级氧化技术对某染料废水进行处理,探究不同条件对染料废水COD以及色度的去除效果的影响,确定最佳工艺条件。在最佳条件下,采用单独臭氧、单独紫外、臭氧-紫外、臭氧-双氧水以及臭氧-铁炭五种氧化方法对染料废水进行处理。结果表明:臭氧氧化技术最佳条件为pH值=8,臭氧流量80 L/h,反应时间为2 h;采用最佳处理方案,采用臭氧-紫外高级氧化技术处理染料废水,其脱色率为98.3%,COD去除率为67.0%。     

混凝沉降-微电解-催化氧化法处理钻井废水

采用混凝沉降-微电解-催化氧化法对钻井废水进行处理,筛选出最佳的工艺条件。实验结果表明,该法可使原水的CODCr从5846 mg/L降至150 mg/L以下,色度去除率达到100%,出水达到排放标准。混凝沉降-微电解-催化氧化法对于处理高CODCr、高色度钻井废水是行之有效的,具有广阔的应用前景。     

三维电极催化氧化技术深度处理垃圾渗滤液

以“A/O-MBR”工艺生化处理后的垃圾渗滤液为研究对象,采用三维电极催化氧化技术深度处理垃圾渗滤液。实验研究了反应时间、电流密度、曝气量、反应初始pH对渗滤液深度处理效果的影响。研究结果表明,三维电极催化氧化技术深度处理垃圾渗滤液的最佳工艺参数为：反应时间60 min,电流密度15 mA/cm2,曝气量500 m L/min,初始pH=5.0。在最佳工艺参数下连续进行渗滤液废水深度处理,实验系统在进水COD均值935 mg/L的情况下,处理出水COD均值201 mg/L,系统运行稳定性较好,COD平均去除率达到78.50%。     

载铜活性炭催化氧化干法腈纶废水的研究

通过浸渍法制备了载铜活性炭(Cu/AC)催化剂,用于催化过氧化物氧化干法腈纶废水,结果表明:Cu/AC催化活性高于均相催化剂Cu(NO3)2,Cu溶出量则小于均相催化剂.非均相催化氧化对干法腈纶废水有很好的处理效果.催化剂的活性和稳定性与制备条件关系很大,通过单因子影响实验,确定催化剂的最佳制备条件为焙烧温度700℃,焙烧时间4小时,浸渍溶液初始浓度10.6gCu/L,浸渍时间20小时.     

混凝—催化臭氧化处理垃圾渗滤液MBR出水

本文研究了混凝—催化臭氧化对垃圾渗滤液MBR出水COD、UV254和色度的去除效果及可生化性能的影响。在pH 11,FeCl3用量800 mg/L的优化条件下,COD、UV254和色度去除率分别为37.8%、61.9%和88.7%。混凝出水催化臭氧化结果表明,3%-Ce/AC催化臭氧化效率最好,COD去除率为33.6%,臭氧消耗系数为1.40 mgO3/mgCOD。经混凝—催化臭氧化处理后,MBR出水的COD、UV254及色度总去除率分别为58.7%、90.8%及98.7%,BOD5/COD从0.036提高到0.375,可生化性明显改善。     

油田钻修井废水处理工艺技术研究及应用

在钻井、完井、井下作业等油气田开发生产过程中,会产生钻井泥浆压滤液、压井液、洗井液、压裂和酸化返排液等含油钻修井废水,这些废水组成复杂难处理,无法直接外排或回注。文章对冀东油田钻修井废水的水质特性及组成进行分析,开发了1套钻修井废水一体化处理技术,介绍了电催化、絮凝沉降、铁碳微电解、多级砂滤等核心工艺,开展了絮凝剂、助凝剂及pH值调节剂的最佳条件试验研究。研究结果表明:最佳药剂添加浓度分别为絮凝剂50 mg/L、助凝剂6 mg/L,最佳絮凝效果反应条件pH值为9。同时,现场试验应用结果表明:该工艺处理后的污水水质能够达到SY/T 5329—2012《碎屑岩油藏注水水质指标及分析方法》相关指标要求,实现了钻修井废水的合规化处置。     

采用生化-化学技术处理吗啉生产废水

针对吗啉生产废水的特点,制定处理工艺路线,通过生化试验和化学氧化试验,研究该工艺对废水COD和氨氮的处理效果,并确定生化各段停留时间及氧化剂投加量等工艺参数,最终开发出一套处理吗啉生产废水的工艺路线。试验结果表明:生化段试验进水COD平均7 725 mg/L,平均出水COD为168 mg/L,COD平均去除率为97.7%;进水氨氮平均浓度489 mg/L,出水氨氮平均浓度为2.3 mg/L,氨氮平均去除率为99.5%。最后经化学氧化处理后,出水COD60 mg/L,氨氮5 mg/L,达到GB 8978—1996《污水综合排放标准》一级标准。     

生物固定床处理混凝后乳化液出水

乳化液废水可生化性较差,为处理带来了很大难度。为解决混凝破乳后乳化液仍然存在的超标排放问题,采用自行设计的固定床生物接触氧化装置,使用生物载体聚氨酯填料,处理混凝后的乳化液出水。结果表明,室温下在进水COD浓度8. 35×10~3mg/L,曝气溶解氧含量5 mg/L,进水p H为7时,停留时间9天,最佳填料投配率50%及悬浮污泥浓度5 500 mg/L状况下,此装置出水COD去除率可达到95%。为了提高废水可生化性,采用3种自行研制的生物调节剂,并确定最佳使用量,结果表明在3号生物调节剂投加量为2. 97×10~(-3)kg BOD/L时效果最佳,达到相同COD去除停留时间减少至5天,最终处理后出水达到《污水排入城镇下水道控制项目限值》(GB/T 31962-2015) C级标准。该方法处理混凝后乳化液出水效果理想,配合生物调节剂的使用能提高废水可生化性,有效缩短反应的停留时间。     

Ti-SnO_2电解快速去除熄焦循环水中COD

以Ti-SnO2电极作为阴阳极,利用电解池对焦化厂熄焦循环水COD进行去除。极板间距为1 cm,6个极片组成电解池,处理熄焦循环水。实验结果表明:废水被稀释1倍时,污染物的浓度有利于COD的去除;最佳去除条件是电解电压为11 V,p H值为6;当电解时间为0.5 h时,废水的COD由230 mg/L降低到138 mg/L,满足《炼焦化学工业污染物排放标准》中规定的焦化生产废水经处理后用于熄焦时对COD的要求;电解时间增加到2 h,废水的COD由230 mg/L降低到66 mg/L,去除率达到80%。     

套管保护液对钻井废水处理效果的影响＊

通过研究高含硫气田钻井完井后套管保护液对钻井废水处理效果的影响,可知:采用混凝/二次絮凝/吸附工艺处理不含套管保护液的钻井废水时,出水COD<150 mg/L;当套管保护液加量>0.5 mL/L时,出水中COD随套管保护液用量增加而急剧升高,远大于150 mg/L;采用混凝/吸附/微电解组合工艺处理含套管保护液的完井钻井废水,出水COD<150 mg/L,满足GB 8978-1996《污水综合排放标准》二级标准的要求。     

活性炭三维电极法处理成品油库废水

采用活性炭三维电极法对成品油库废水进行了试验研究,分别考察了电解时间、曝气强度、进水p H值和电解电压对成品油库废水处理效果的影响,最终确定最佳处理效果的工艺条件为:电解时间为90 min,曝气强度为15 L/min,进水pH值为3,Fe2+投加量为1.0 g/L,电解电压为20 V。在最佳实验条件下,废水中COD去除率可以达到82%以上。     

“混凝气浮-膜生物反应器”处理林化废水工程运行调试研究

本文中根据林化废水特征确定使用"混凝气浮-膜生物反应处理器"的工艺进行处理。工程中硫酸铝的投加量为40mg/L,PAM的投加量为3mg/L,在废水pH值为7～8时进水COD、SS、OIL为279mg/L、20mg/L、26mg/L,进行混凝气浮后,出水的COD、SS、OIL浓度依次为135mg/L、9.6mg/L、9.5mg/L,去除率分别达到了52%、50%、64%。膜生物反应系统的调试,以污泥接种的方式进行污泥培养驯化。初期以面粉作为营养源清水培养污泥,按照7天左右的周期按每次30m3/d的污水进水量逐渐增加污水的比例,直到完全进水,调试驯化期污泥浓度控制在2500～3000mg/L。正常运转中污泥浓度可达到5000mg/L左右,出水水质COD、SS、OIL浓度分别达到30mg/L、6mg/L、3mg/L,符合处理目标要求。     

催化氧化法在钻井废水处理中的应用

在油气田深井钻探过程中产生的钻井液,经固-液分离处理后产生的废水具有化学需氧量高、色度高、矿化度高、含油量高等特点,须进一步进行处理。采用Fenton试剂对钻井废水进行了催化氧化处理实验。结果表明,处理后, 废水中化学需氧量(COD)去除率可达82%,色度去除率为98.5%。H2O2/Fe2+投量摩尔比、H2O2/初始COD摩尔比、pH值和反应时间对废水COD、色度的去除率均有较大影响。用Fenton试剂催化氧化工艺处理聚磺体系钻井废水还具有处理效率高、操作简便、适用范围广等优点。     

超声波处理三元驱采油废水的实验

利用超声技术对油田三元驱采油废水的处理进行了实验研究。通过实验确定了超声波的最佳反应频率、功率、反应时间以及絮凝剂的筛选复配。实验结果表明:在最佳的反应条件下(超声频率为28kHz,超声频率为95 W,超声时间40min,沉降分离之后添加絮凝剂PAC 25mg/L,PAM 5mg/L),测得处理后的含油污水中悬浮物含量为1.5mg/L和含油率为4.9%,达到SY/T 5329—2012《碎屑岩油藏注水水质指标及分析方法》中低渗透油层注水水质要求。在不改变以重力沉降为主的传统采油污水处理工艺的前提下,为三元驱采油废水的处理提供一种经济高效的方法。     

光催化氧化处理低浓度含醇废水实验

室内实验了TiO2紫外光催化氧化处理废水中的低浓度甲醇。通过对TiO2催化剂活性及添加方式、溶液pH、紫外光强与催化剂加量等参数优化,在TiO2加入浓度为300mg/L和120 W紫外灯照射条件下,对6.8L甲醇浓度为2.77%的低浓度含醇废水持续处理70min后,废水中的甲醇去除率可达98.31%。该实验为进一步处理低浓度含醇废水提供了方法依据。     

注空气低温氧化辅助热采废水处理

对注空气低温氧化辅助热采废水的处理进行实验研究,先进行混凝处理,再分别采用Fenton氧化法和二氧化氯氧化法对废水氧化处理。结果表明后者效果较好,二氧化氯最佳投加量为300 mg/L,催化剂活性炭-Ni投加量为2.5 g/L,反应2 h,COD_(Cr)降低至129.14 mg/L,去除率达到95.29%,出水无色透明。二氧化氯氧化法适合于海上油田注空气低温氧化辅助热采废水的处理。     

废弃聚合物钻井液无害化处理技术实验研究

针对废弃聚合物钻井液中污染物的特点,对采用破胶脱稳、废水膜过滤和废固相修复处理的工艺进行研究。探讨了不同处理剂及加量对处理效果的影响,优化出适宜的工艺条件:最佳破胶剂BZ-PJ的最佳加量为9g/L,助凝剂BZ-PAM的最佳加量为5mg/L;废固相修复的最佳配方为:2%BZ-PJ与2%BZ-XF与4%BZ-GD。对膜过滤处理后的废水及废固相浸出液进行污染物指标分析,其中COD、色度、石油类均能达到GB 8978—1996《污水综合排放标准》一级标准。     

SBR法处理炼油废水的研究

研究了SBR（程序间歇式活性污泥）法处理炼油废水的最佳工艺条件和除氮效果，以及投菌SBR法处理炼油废水中污染物的效果。确定了SBR法处理炼油废水最佳反应温度为25℃－40℃，pH值为6.0-8.5，反应时间为8－12h，活性污泥浓度为2000－4000mg/L。当反应期内好氧曝气和缺氧搅拌交替进行3－4次，脱氧率可以达到90％以上。将实验室筛选得到的除油菌投加于BR复合生物反应器中处理炼油厂隔油池出水，废水中各种污染物的去除率分别为：COD93．5％，石油类98．6％，总氮89．8％。     

甲醇制烯烃废水处理工程实例

甲醇制烯烃项目废水中MTO净化废水及其他生产废水COD值较高,可生化性较好,但含有一些较难生化降解或有毒的物质,水质容易受主生产装置运行状况的影响。本工程废水经除油预处理—水解酸化—曝气池—MBR的主工艺处理后,在进水COD≤1 200 mg/L,石油类≤90 mg/L的条件下,出水COD50 mg/L、石油类1 mg/L,出水基本稳定达标。     

炼油废水回用于循环冷却水系统深度处理技术

为解决水资源紧缺问题,提高工业水资源的利用率,减少污水排放,采用臭氧催化氧化—活性炭吸附—石灰软化的工艺组合,深度处理炼油厂中二级处理达标排放的污水,探讨最佳工艺参数的选择,进行二级出水回用于循环冷却水的试验研究。试验表明:在臭氧氧化接触时间为40min,活性炭柱吸附通水流量为2L/h,石灰乳投加量0.32g/L、碳酸钠溶液0.06～0.10g/L、石灰软化搅拌15～20min,能使整套工艺达到最佳处理效果。小试阶段COD、氨氮、总硬度及总碱度的去除率分别达到96.00%、44.49%、64.61%、67.85%,硫酸根和氯离子均有所下降,通过整套工艺深度处理后,所得中水可作为循环冷却系统补充水。