基于ADPSO-FNN算法的催化再生烟气二氧化硫预测方法

为了解决催化裂化装置再生器出口烟气二氧化硫质量浓度难以实时预测的问题，提出一种基于自适应粒子群优化-模糊神经网络(Adaptive Particle Swarm Optimization-Fuzzy Neural Network, ADPSO-FNN)算法的催化再生烟气二氧化硫质量浓度智能预测方法。首先，针对数据来源多，且来自数据采集系统(Data Collection System, DCS)与实验室信息管理系统(Laboratory Information Management System, LIMS)中多维数据时间尺度不匹配的问题，利用基于自适应回归算法实现多时间尺度的数据清洗；其次，建立基于模糊神经网络算法的二氧化硫质量浓度预测模型，提取再生烟气产排过程中的动态特性；然后，提出基于动态惯性权重和学习因子机制的自适应粒子群算法，平衡全局探索能力及局部开发能力，实现再生烟气二氧化硫质量浓度的预测；最后，利用炼厂检修前、后的数据分别建立二氧化硫预测模型并进行测试。结果显示：该预测方法实现了催化再生器出口二氧化硫的准确预测，解决了现场多时间尺度数据难以建模的问题。     

105万吨焦炉烟气脱硫脱硝除尘治理技术及应用

针对某企业焦炉烟气,新建一套脱硫脱硝除尘装置,焦炉烟气经过处理后,烟气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物以排放浓度满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)大气污染物排放限值的要求。即:SO2排放浓度小于50mg/Nm^3,NOx排放浓度小于500mg/Nm^3,同时要求处理后烟气中颗粒物排放浓度小于30mg/Nm^3,氨含量排放浓度小于8ppm。     

某火电厂FGD工艺及其运行现状分析

某火力发电厂FGD系统采用石灰石/石膏湿法脱硫工艺,FGD系统中设置有旁路挡板,在正常运行时,其脱硫效率可以达到90%以上,二氧化硫排放低于400 mg/m3,达到国家排放要求。FGD系统运行中异常主要表现在原烟气SO2浓度超标,增压风机、GGH、吸收塔除雾器等设备易发生故障,导致脱硫效率下降,不能够达标排放,在设备运行过程中应注意防范。     

二氧化硫烟气碱吸收液低温催化歧化的研究

为实现低浓度二氧化硫烟气处理过程中硫的资源化,提出了一种新型二氧化硫烟气净化技术,即二氧化硫碱吸收-低温催化制备硫黄和硫酸氢钠工艺.该工艺首先采用碱液直接吸收净化二氧化硫烟气,再通过低温催化碱吸收液获得含硫产品,实现了硫的资源化.首先通过热力学计算证明了碱吸收液中亚硫酸氢钠的歧化反应在低温条件(＜100℃)下发生的可行性.然后研究了反应物浓度对吸收过程和歧化反应过程的影响,结果表明,增加反应物浓度可加快歧化反应速率.此外,研究了硫黄产品的脱稳过程,结果表明,当脱稳加热时间为6h时,硫黄产率可达到95.97％,所得硫黄产品为纯度较高的单斜硫.该催化过程为固—液—固反应,兼具了多相反应与均相反应的优点.     

攀成钢烧结烟气氨法脱硫的实践

攀成钢公司二氧化硫排放总量的90％来源于烧结工序,2009年氨法脱硫在105 m2烧结烟气脱硫项目上获得成功.重点对烧结烟气氨法脱硫特点、工艺流程、系统配置、运行情况进行了阐述,对脱硫系统运行实践和问题改进做了经验总结.     

防止快装锅炉正压运行

快装锅炉由于烟气流程较长,急转弯多,加之其后部装有省煤器,因而使烟气的阻力增加。如果操作不当,会造成正压运行,即炉膛烟气压强大于炉外大气压强。 快装锅炉正压运行的主要危害是: 1.污染环境:由于大量烟气从炉门冒出,污染了环境。特别是烟气中的飞尘和二氧化硫对人体危害更大。拨火时,还容易发生人身烧伤事故。 2.损坏锅炉附件;高温烟气喷向锅炉的煤闸板、点火门、拨火门等处,使这些附件烧坏或变形。 3.浪费燃料:热量损失很大,煤耗明显增加。 防止正压运行,主要有以下几项措施: 1.鼓风机(引风机)匹配要得当。快装锅炉出厂时一般带有配套…     

脱硫灰烧制陶粒装置烟气处理工艺

利用循环流化床的脱硫灰、干法或半干法脱硫工艺的副产物脱硫灰作为原料，与黏土等其他配料进入炉窑烧制成陶粒的装置，是综合利用资源化的一种新技术、新工艺。该装置排放烟气温度高、污染物具有二氧化硫、氮氧化物、灰尘浓度高等特点。本环保装置根据烟气特点，采用烟气余热回收与脱硫脱硝的联合工艺，达到烟气排放要求和余热回收节能环保目的，同时也为同类烟气治理提供了一种新的思路和参考。     

冲天炉湿法除尘

北京轧辊厂的5吨冲天炉,过去在没有采取净化措施时,排放的烟气中不仅含尘量大,而且由于化铁时加入了萤石,烟气中除含二氧化硫、一氧化碳等有毒气体外,还含有大量的氟化氢,尘毒危害十分严重。1978年在一机部第一设计院的协助下,经过反复研究,试验成功了用湿法喷淋除尘装置净化烟气,并用水处理装置清除循环水中有害物质。经一年来的使用,这套装置运行正常,使烟尘与有害物质的排放浓度均达到或接近国家标准。 除尘系统结构原理 为减少占地面积,利用现有的“将军帽”作喷淋沉降塔,其结构如图1、流程如图2所示: 除尘系统设计原则 1.洗涤水的雾化…     

中小型燃煤锅炉烟气除尘脱硫研究的意义、现状与展望

叙述了我国目前二氧化硫污染、酸雨危害的严重状况和开展燃煤烟气除尘脱硫技术研究的必要性,以及我国中小型燃煤锅炉烟气除尘脱硫技术的现状,提出了发展适合我国国情的中小型燃煤锅炉烟气除尘脱硫技术思路。     

中小型燃煤锅炉烟气除尘脱硫研究的意义,现状与展望

叙述了我国目前二氧化硫污染,酸雨危害的严重状况和开展燃煤烟气除尘脱硫技术研究的必要性,以及我国中小型燃煤锅炉烟气除尘脱硫技术的现状,提出了发展适合我国国情的中小型燃煤锅炉烟气除尘脱硫技术思路。     

二氧化硫烟气治理探讨

主要介绍了亚硫酸钙一石膏法处理低浓度SO2烟气工程调试过程、工艺指标及工程运行中存在的问题和解决办法。实践证明，该技术运行稳定，不易结垢，在低浓度SO2烟气治理方面有广阔的前景。     

攀钢烧结烟气脱硫技术研究

介绍了攀钢烧结烟气的特点，SO2的来源。根据国内外烟气脱硫技术现状， 提出了攀钢烧结烟气脱硫的技术要求。     

硫铁化合物氧化尾气中二氧化硫气体的监测

为实现在线监测硫铁化合物氧化时生成的二氧化硫,利用三氧化二铁、氢氧化铁及四氧化三铁与硫化氢反应制备硫铁化合物,在线监测了硫铁化合物的氧化升温和氧化尾气中二氧化硫的质量浓度。根据试验结果,推测并验证了装置中残余的硫化氢气体及吸附在硫化反应产物中的硫化氢气体对二氧化硫的监测有严重干扰。为消除硫化氢干扰,在氧化反应前用饱和湿度的高纯氮气对试验装置进行吹扫。结果表明,吹扫时间至少为10 min,才可以驱除试样中的硫化氢气体,从而避免对二氧化硫的监测产生干扰。同时,硫铁化合物的氧化升温与二氧化硫的生成及生成量密切相关,可以用二氧化硫来判断设备内硫铁化合物是否具有危险性,从而为硫铁化合物的自燃提出更早更全面的判据。     

长江中下游地区空气质量的数值模拟研究

根据2002年在ACE-Asia和TRACE-P试验中获得的亚洲区域的污染源排放资料,利用美国EPA最新发展的空气质量模式Models-3,分别模拟研究生物源和人为源排放于2002年7月2日08时至7月3日07时在长江中下游地区引起的O3、SO2、CO以及NOx浓度的变化规律和特征.结果显示,模式对污染物具有很好的模拟能力,无论是污染物浓度的日变化还是PBL层内垂直分布情况,都与已有结论和观测结果一致.     

刚玉冶炼炉烟气净化设计思路

分析了刚玉炉烟气的性质及特点，提出净化刚玉冶炼炉烟气的技术措施：选用脉冲袋式除尘器作为烟气净化设备，采用液力偶合或变频调速技术等节能措施，设置混风阀、事故阀等相应系统保护装置。     

烟道内喷雾干燥法脱硫的实验研究

通过对影响脱硫效率的几个因素:烟气出塔温度、化学计量比、烟气中SO2的起始浓度、烟气在烟道中的流速以及烟气中水蒸气含量和氧气含量的实验研究,得出了适宜于提高脱硫效率的反应条件,这些工作给该法在工程实际应用中提供了参考依据.     

电炉烟气治理方案优选与实践

叙述了金堆城钼业公司机修厂电炉烟气治理方案的优化选择及应用效果。     

生物滴滤塔脱除SO2的填料选择研究

利用生物滴滤塔,比较了活性炭、煤矸石、陶粒、沸石和竹炭作为滴滤塔中生物附着载体性能的优劣.结果表明,竹炭对T.ferrooxidans菌液的固定效果最好,固定的生物量最高,其次是活性炭,然后是陶粒和沸石,煤矸石固定的生物量最小;不同填料滤塔对SO2的去除效率明显不同,去除效果从好到差依次为竹炭、活性炭、陶料、煤矸石和沸石,其对SO2的去除效率在运行时间内的平均值分别为93.71%、89.88%、80.08%、74.37%和63.65%.研究表明,竹炭填料系统对脱硫微生物的固定化效果最好,固定的生物量最高,且具有较好的SO2去除能力,是优质的生物滴滤填料.     

基于FLACS的CH4/CO2/air混合气爆炸参数分析

利用FLACS软件分析初始压力、初始温度对CH4/CO2/air混合气的爆炸温度、最大爆炸压力的影响;并与计算值对比。结果表明:①初始压力对爆炸温度、爆炸前后压力比影响可以忽略。常温变压条件下二氧化碳浓度增加,爆炸温度与爆炸前后压力比基本呈线性降低。常压变温条件较复杂,二氧化碳浓度升高爆炸温度降低;初始温度对低浓度（<15%）二氧化碳混合气爆炸温度几乎没有影响,而高浓度（>15%）二氧化碳混合气爆炸温度随初始温度增加而升高;最大爆炸压力随二氧化碳浓度以及温度升高而降低。②在设定条件下,低浓度（5%~10%）二氧化碳混合气爆炸温度计算值与模拟值相对误差小于5.5%,吻合较好;最大爆炸压力计算值与模拟值相对误差在6.5%～10.5%之间。