汽油加氢装置改造过程的HSE管理

2004年4月,石家庄炼油化工股份有限公司100×104t/a汽、柴油加氢精制装置顺利开工、投产.由于该加氢装置已完全满足生产任务,公司决定将原有的60×104t/a加氢装置改造为催化重汽油选择性加氢脱硫装置.装置改造成功后,可处理重汽油32×104t/a,处理后汽油硫含量将有较大幅度降低,可完全满足欧Ⅱ质量标准,是一项环保改造项目.     

加氢装置工艺注剂线爆管原因分析

根据现场实际工况,通过金相分析,并结合断裂力学计算爆破压力,对某炼油厂160×104 t/a柴油加氢装置的工艺注剂管线爆管原因进行分析,结果表明:停工时持续提供蒸汽伴热使得管道内介质温度过高是发生爆管的重要原因.     

延迟焦化装置污水回收利用的实践

武汉分公司延迟焦化装置于1998年建成投产,处理量为40×104 t/a,2003年处理量扩大到100×104 t/a.装置外排污水一直是污水治理难点,含油污水的重质污油多次造成堵塞污水管线和污水处理场细菌大面积死亡的事故,外排的工业废水和雨水也对周边环境造成污染.     

夯实『三基』工作确保装置安稳生产

中原石化乙烯装置原设计能力14×104t/a,2000年改扩建至18×104t/a,目前6台裂解炉"五开一备",满负荷情况下日产乙烯600t.中原石化乙烯车间作为中原乙烯的"龙头"车间,一直将装置实现"安、稳、长、满、优"运转作为车间全体职工的奋斗目标和努力方向.     

应用复合膜技术处理石化企业蒸汽凝结水

本文分析了蒸汽凝结水回用的必要性,采用复合膜技术处理凝结水,油、铁的含量可以完全达到中压锅炉的给水水质标准,可新增净节能效益1026万元/a,节水71.4×104t/a,节约标煤1.02×104t/a,节能效益和社会效益显著。     

催化燃烧法处理聚酯工艺废气的中试

中国石化集团仪征化纤股份公司是我国最大的聚酯产品生产基地,目前聚酯产品生产能力为131×104t/a,共有14条聚酯生产线,生产线规模从6.6×104t/a至20×104t/a不等.生产中产生的聚酯工艺废气严重超标,公司从2000年开始与中石化集团抚顺石化研究院合作,利用日本的JICA的技术,开始研究催化燃烧法处理聚酯工艺废气,经过实验小试后进行了工业化中试,处理后的聚酯工艺废气达到排放标准.     

整改煤气加热装置确保焦炉安全生产

长源(淮北)焦化有限公司在原有生产焦炭规模(40×104 t/a)的基础上,2003年又新建了一座20×104 t/a的焦炉,从动工到投产仅用了8个月时间.该工程上马快、工期短、急于投产,因此投产后煤气加热装置故障不断,严重影响了焦炉的正常加热和安全生产.     

重油催化装置长周期安全运行条件探讨

对140×104t/a重油催化裂化装置技术特点及生产运行状况进行分析,探讨了影响装置长周期安全运行的主要因素,提出相关措施和建议。     

我国工业烟气SCR/SNCR脱硝技术与还原剂用量平衡

通过分析国内外工业烟气NOx控制技术措施和我国重点排放源NOx排放状况,测算了工业烟气脱硝所需合成氨用量。结果表明,每年火电工业烟气脱硝可消耗合成氨320×104t,接近每年全国合成氨生产总量的6.3%,产生废弃催化剂5.9×104m3/a;水泥工业烟气脱硝可消耗合成氨83×104t/a,占全国合成氨年产量的1.6%;而工业锅炉、烧结机、玻璃窑炉和陶瓷窑炉等烟气脱硝需合成氨约96×104t/a,占全国合成氨年产量的1.9%。分析认为,利用NOx回收的方法可减排玻璃窑炉、陶瓷窑炉NOx达67×104t/a,节省脱硝催化剂1.5×104m3,生成50%的工业硝酸165×104t,并可缓解硝酸工业带来的环境污染问题。     

某异丙苯单元职业病危害控制效果评价

某企业为降低苯酚丙酮的生产成本,新建一套生产能力为26.5×104t/a异丙苯生产单元。对该项目生产线及配套设施进行了职业病危害防护措施控制效果评价。1评价内容与方法1.1评价对象苯酚丙酮装置的异丙苯单元,异丙苯年生产能力26.5×104t。1.2评价内容