水蒸汽流化下煤气化气态污染物释放研究1.污染物生成与脱硫实验研究

在一个连续给煤不排料的实验室规模的流化床煤气化实验台上，对不同煤种、不同温度情况下主要污染物硫化氢、氨、氰化氢的产量进行了测量，分析了各种操作条件对污染物流量的影响，并通过平行实验的比较，考察了在水蒸汽存在的还原气氛中不同温度、不同钙硫比条件下石灰石的脱硫效率．     

水蒸汽流化下煤气化气态污染物释放研究2.污染物生成与脱硫过程综合模型

将蒸汽流化下煤气化污染物生成及脱硫这一复杂物理化学过程分解为3个基本过程：流态化过程、煤热解及污染物生成过程、焦气化及脱硫过程,并在已有的对单一过程研究的基础上建立起基于煤种和实验条件的综合过程模型。模型参数通过预测值与实验值的比较加以确定,将参数估计的结果应用于综合模型,预测值与实验数据基本符合。     

河流沉积物中石油类污染物吸附与释放规律的实验研究

以延河沉积物和采油废水为对象 ,实验研究了河流沉淀物对石油类污染物的吸附以及污染沉积物中该类污染物的释放规律。结果表明 ,当河流沉积物浓度在 2 0～ 2 0 0kg/m3,排放废水含油浓度为 1 55 7mg/L时 ,水相中石油的吸附平衡浓度可高达 70～ 5mg/L ;实验条件下污染沉积物中石油类在水相中的平衡释放浓度为 1 0mg/L左右 ;相同污染负荷下 ,含油废水直接排放 (吸附后 )对河流水质造成的污染要比污染沉积物中石油类的释放产生的污染更为严重 ,不过后者污染的作用周期要比前者长得多。     

文丘里填料脱硫塔设计与实验研究

借助非平衡级模型设计了文丘里填料脱硫塔,并进行了实验验证和分析。实验验证结果显示:设计的文丘里填料脱硫塔,在pH>6、L/G>5的情况下,脱硫效率可以达到72.9%以上;经过调优,在pH值为7、液气比为7.33的情况下,吸收塔脱硫效率最高达95.5%。研究结果证实,与目前的主要中小型脱硫工艺相比,该工艺在正常运行状态下,可以维持较高的脱硫效率,具有一定的工业推广意义。同时,提供的研究方法对文丘里填料脱硫塔的工业设计具有一定的指导作用。     

不同光源下TiO_2/ACF同时脱硫脱硝实验研究

实验室制备了负载型二氧化钛光催化剂TiO2/ACF,利用自行设计的光催化反应器,在紫外和可见2种光源下进行了同时脱硫脱硝试验,确定了最佳的试验条件,比较了2种不同光源下的脱除效率.结果表明,烟气中氧含量、反应温度、烟气含湿量、光照强度等是影响光催化的主要因素,在紫外光源的照射下,负载型TiO2/ACF光催化剂脱除SO2和NO的效率分别达到99.7%和64.3%,在可见光源的照射下,负载型TiO2/ACF光催化剂脱除SO2和NO的效率分别达到97.5%和49.6%, 5次平行试验结果表明,平行数据的标准偏差S较小.通过反应后吸收液的离子色谱分析,推测了2种不同光源下同时脱硫脱硝的反应机制.     

脱硫石膏改良滨海盐碱土的脱盐过程与效果实验研究

针对上海滨海盐碱土的特点,借助土柱淋洗试验方法,研究了脱硫石膏改良滨海盐碱土的脱盐过程与效果,分析了不同石膏质量配比条件下(0%,1%,2.5%,5%和10%),土壤团粒结构和水力传导度变化以及盐碱土-脱硫石膏体系中的离子交换过程与效率.研究结果表明:加入脱硫石膏之后,盐碱土团粒结构得到改善,孔隙度变大,水力传导能力增强,平均导水系数是对照组的4~5倍,有效加快脱盐过程;在土柱开始淋洗的前6d内,离子交换过程表现最活跃,淋洗液的电导率和离子浓度急剧下降.添加脱硫石膏的土柱中钙离子优先置换出钠离子,平均脱钠效率达到对照组的1.8倍.钙钾离子交换和钙镁离子交换也同步发生,但规模明显小于钙钠离子交换.当脱硫石膏质量配比超过1%时,盐碱土的脱盐效果主要取决于原土中的交换性阳离子总量.随着配比增加,盐碱土脱盐的边际效益增加量并不显著.在充分混匀的理想条件下,建议上海滨海盐碱土改良过程中添加脱硫石膏的质量配比高于1%为宜.     

不同光源下TiO2/ACF同时脱硫脱硝实验研究

实验室制备了负载型二氧化钛光催化剂TiO₂/ACF,利用自行设计的光催化反应器,在紫外和可见2种光源下进行了同时脱硫脱硝试验,确定了最佳的试验条件,比较了2种不同光源下的脱除效率.结果表明,烟气中氧含量、反应温度、烟气含湿量、光照强度等是影响光催化的主要因素,在紫外光源的照射下,负载型TiO₂/ACF光催化剂脱除SO₂和NO的效率分别达到99.7%和64.3%,在可见光源的照射下,负载型TiO₂/ACF光催化剂脱除SO₂和NO的效率分别达到97.5%和49.6%, 5次平行试验结果表明,平行数据的标准偏差S较小.通过反应后吸收液的离子色谱分析,推测了2种不同光源下同时脱硫脱硝的反应机制.     

数据分解模式下PM2.5与气态污染物的组合预测研究

大气污染治理是我国实现生态文明的必经之路,制定有效性的大气治理方案,作为参考的大气污染物月均浓度预测结果是至关重要的.针对大气环境污染物月均浓度时间序列的高噪音、非平稳和非线性等特点,本文提出一种基于数据分解模式的组合预测模型.上海市的实例验证及与其他3种模型的对比研究表明：本文所提出的组合预测模型适用于政策制定所需但样本量受限的月均或年均数据预测;所提出的子序列重构的新模式比传统求和算法重构模式提高预测精度12.5%;相较于其他模型,其预测性能最优（绝对百分比误差的均值仅为9.05,且对历史拟合的皮尔逊系数均为0.90以上）.实现了对大气污染物月均浓度高精度预测,可为相关政策的制定提供科学的定量参考.     

钙/硫比小于1条件下半干半湿法烟气脱硫技术的研究

本文通过对煤中灰分、粉煤灰中碱性物质成分、含量的分析,证明在Ca/S<1条件下进行半干半湿法烟气脱硫是可行的。文中阐述了粉煤灰中碱性物质被有效利用的条件为高温、高湿、高压。该条件可以通过蒸汽输送粉煤灰来实现。     

西湖底泥不同供氧条件下有机质降解及CO2与CH4释放速率的模拟研究

采用密闭培养实验装置于室温(25℃左右)及pH为7.5条件下，对西湖底泥中有机质完全降解及转化为CO     

烟煤地下气化过程中硫的转化规律研究

在烟煤炭地下气化模型试验的基础上,研究了气化炉温度、气化工艺等对硫转化的影响;在纯氧气化工艺条件下,煤气中含硫气体的形态和含量主要受温度的影响,产生的H2S浓度在600～700℃达到最大值为7400mg·m-3,SO2在1000℃时达到最大值为270mg·m-3.在纯氧-水蒸气工艺阶段,煤气中的含硫气体形态主要受煤气中氢气含量的影响,但在纯氧-水蒸气工艺后期,含硫气体量又转变为温度的函数.煤炭地下气化过程中,煤中的硫大     

Fe2O3对型煤固硫作用的机理探讨

根据煤中硫的着火点,发现硫的固定主要发生在温度低于５００℃的阶段,升温时间应小于３０ｍｉｎ,Ｆｅ２Ｏ３用量增多,ＣａＳＯ３转化生成ＣａＯ＋ＳＯ２＋０．５Ｏ２→ＣａＳＯ４的反应来模拟实际的煤燃烧时硫的固定过程,发现Ｆｅ２Ｏ３的加入对硫的固定起着较大的促进作用,而且Ｆｅ２Ｏ３主要是促进ＣａＯ＋ＳＯ２→ＣａＳＯ３这一反应过程。     

煤气化灰水处理及回用系统的结垢成因解析

煤气化过程中产生的灰水具有高温、高硬度、高氨和高悬浮物等特点,使现有预处理设施和回用系统的结垢与堵塞现象较为严重。为探明其结垢成因,在调研处理设施的基础上,研究了煤气化装置的灰水处理与回用管道、设施等的垢形物组成与结构。结果表明:灰水预处理与回用管道和设施的垢样形貌多样,呈块状、线状、管状、球状和花瓣状等,由Si、Ca、Mg、B、Al、Fe、S、Na、Mn、Ba等元素组成复杂化合物,以CaCO₃、Al₂O₃·SiO₂、MgCO₃·3H₂O、CaSiO₃、K₂O·Na₂O·Al₂O₃·SiO₂·H₂O、Fe₂O₃、CaSO₄、CaO·Al₂O₃·2SiO₂、Ca₄Mg[B₄O₆(OH)₆](CO₃)₂、SiO₂等形式存在。高温条件下钙镁硬度等引起的管壁沉积及其他元素的化合物共沉淀、灰水残余煤灰颗粒黏附管壁和设施底部等是成垢的主要原因;提升黑水和灰水的预处理效果,尤其是强化高温条件下的多种金属和非金属离子的同步去除效率是延缓灰水系统结垢的关键。     

典型干煤粉气流床气化全过程污染管控分析

现代煤化工是以传统煤化工为基础,以煤炭的清洁利用和高效转化为定位的一种新型产业。“十三五”期间,我国现代煤化工整体仍处于示范发展阶段。典型干煤粉气流床气化技术是现代煤化工行业的重要技术,对该技术进行了介绍,通过对其全过程污染物排放特征分析,从源头减排角度,提出了优化原辅材料选用,优化工艺结构设计和设备选型的建议;从过程控制角度,提出了过程控制工艺运行关键参数,强化日常巡检和优化污染源排放方式的建议;从末端治理的角度,列出了主要污染物排放环节对应的可行治理技术。     

洁净固硫型煤配送及燃烧工程研究

我国７５％以上的能源来自煤炭，在相当长时间内这种能源构成状况不会改变，因此大气污染也是以煤炭燃烧产生的烟尘、ＳＯ２、ＣＯ２等污染物为主的煤烟型。     

我国动力用煤煤灰自身固硫特性的统计分析

对186种我国典型动力用煤在实验室制灰条件下煤灰自身固硫特性的统计分析表明,含硫量越高的煤,其Ca/S以及Mg/S、2Na/S和2K/S摩尔比一般越低,因而其煤灰固硫率也越低;钙对煤灰自身固硫起主要作用,固硫率随Ca/S比的增加呈指数增加;而煤中其它碱性成分对固硫也起一定的作用。     

工业燃煤排放二氧化硫征收排污费初探

江苏省大气污染及酸雨危害日益严重，迫切需要加强对二氧化硫排放的管理，征收工业燃煤排放二氧化硫排污费是解决问题的有效途径。从期望征收额占各主要燃煤行业工业产值的比重看将会产生较大的影响，建议二氧化硫排污费收费标准应低于０．２元／千克（二氧化硫）。