锤上镶块模的镶块高度与模座凹腔深度的公差配合问题

锤上镶块模锻时,从受力观点看,终锻超载打击时,上下模的承击面,如同时落在模座及镶块上,则承击面大,模具工作应力小,寿命高;如承击面在模座上。也是允许的;如单独在镶块上,则承击面太小,镶块工作应力大,寿命短。因此制模时的镶块高度公差与模腔深度公差应配合恰当,以满足上述要求。本文从概率论的观点出发,经分析论证提出了公差配合的合理方案,并给出了公差绝对值的计算方法。     

2214材料大型航空锻件等温锻模结构设计

根据2214铝合金的材料特性,大型航空锻件的外形尺寸构造,锻件的精度等级、冶金质量和等温成形工艺的特点,设计了应用等温成形工艺加工锻件的模具结构。通过模具型腔、飞边槽、导向、锁扣装置、测温、控温、保温、装夹方式、锻模选材、加热装置的设计与计算等,阐明了模具结构的特点。 应用该缎模,采用等温成形工艺,在液压机上成功的加工出等级高、冶金质量好的航空大型2214材料锻件。代表着该锻模的设计合理和计算精确。     

中、小曲轴精锻件锻造新工艺的探讨

通过对中、小曲轴精锻件的结构及锻造工艺性分析,在预终锻热锻件图设计上,增加平衡板的宽度、增大预锻模平衡板的圆角;预终锻模模具结构的设计上,在模平衡板上下模桥部,特别在小头处设计了阻力墙,增大金属流向桥部的阻力;在终锻平衡板最深处作排气孔,能让金属充满型腔;严格控制热处理温度和时间;制定出合理的模锻工艺流程,达到了提高材料利用率、合格率、模具寿命和降低生产成本的目的。     

转向锤臂锻件工艺与模具设计的改进

通过对转向锤臂锻件结构与工艺的改进 ,改变了该锻件的锻模结构 ,提高了该锻件的模锻工艺性和经济效益。     

一模两件锻造的探讨和应用

对简单锻件、截面差变化较大锻件和带落差锻件等3类锻件进行了一模两件锻造分析、计算和设计。根据3类锻件的特点,对锻造所需设备进行了吨位的计算及合理地排列,总结出了灵活运用一模两件锻造的一般规律和方法。一模两件锻造与传统的锻造工艺相比,有提高模具寿命、提高生产效率、节约生产成本等优点。     

H13钢锻模型腔超塑成形工艺研究(续)

2.5.超塑成形锻模的寿命曲拐头锻件的锻造工艺流程如下:下料→加热→自由锻拨杆部→模锻曲拐头部→切边试模时,在上述的模锻工序中,用超塑成形的热锻模代替原用的机加锻模,其它工序完全不变。为了对比,用原机加方法制作了两件H13钢锻模,和3Cr2W8V锻模一起进行了寿命试验,结果列入表3中。通过这次寿命试验发现,H13钢锻模的寿命比3Cr2W8V钢锻模寿命高3倍;而超塑成     

高温合金镶块式摆辗模

摆动辗压是一种新型金属成形工艺。其特点是利用摆头上模对工件局部施加压力,使之逐渐连续局部变形,从而达到瞬间变形效果。在摆辗过程中,上下模表面是在高温高压状态下工作。表面温度常常在800℃以上。在摆辗工艺发展过程中,模具的构造和材料的选择一直是个关键问题。本文是采用高温合金制造摆辗机镶块模具的一个试验总结。     

圆形锻件小飞边模锻预锻模具结构参数的选择

模锻件生产中,材料损耗量最大的是飞边。本文就减少飞边材料损耗,圆形锻件小飞边模锻工艺予锻模的设计作了详略的介绍。     

模锻锤上终、预锻型槽的排布及操作

在锻模设计中,对于一些较为复杂的锻件,往往需要设置预锻型槽,以利于锻件的终锻成形及减少终锻型槽的磨损,提高模具的使用寿命。但设置预锻型槽,不可避免地会造成偏心打击,其结果是打出的锻件发生较大错移。一般认为,预锻成形力是终锻成形力的1/3,因此在排布型槽时,总是使预锻型槽中心到锻模中心的距离,等于终锻型槽     

小孔冲模具的设计

所谓小孔冲 ,就是厚料冲小孔 ,即所要冲的孔的直径等于或小于料厚。传统的、应用比较广泛的小孔冲模具 ,是在凸模上装有导套 ,并在导套上均匀地插入 3个扇形块 ,用以保证凸模在任何情况下都处于导向状态 ,但这种扇形块不易加工 ,也不易钳工组装。多年来 ,我厂技术人员经过不断的生产实践 ,设计出一系列独特的小孔冲模具 ,这种模具在生产中也起到了独特的作用。1　工艺分析图 1为我厂中间继电器中的弯板件 ,它是 2 .5 H6 2黄铜板 ,图中要求在相应的位置冲出 8个小孔 ,孔的直径对板厚来说都属于小孔 ,这就涉及到小孔冲模具的设计。图 1　弯…     

垂直可分式锻模的改进意见和研究

此文讨论了对传统的垂直可分式锻模的改进方法,以便更加适宜于部分零件的精密模锻。这种改进后的锻模利用摩擦自锁,提供锁模力,具有结构简单、强度好、锻件顶出力较小、易于清除氧化皮等优点,尤其适合于万向节叉的批量生产。它对设备的要求是仅须考虑行程、吨位和精度。适宜于安装在通用机械压力机上使用。     

H13钢锻模型腔超塑成形工艺研究

此文主要叙述H13钢摩托车曲拐头锻模采用超塑成形工艺制模的有关问题。首先介绍了自行改造的超塑成形压力机的主要性能以及研制的超塑成形SL—2非玻璃质润滑保护剂的优异性能;同时对超塑制模工艺中的主要问题包括工装结构设计、选材及工艺参数的选择等进行了详细论述,并探索出了不预处理型腔超塑成形工艺。此研究中,采用超塑成形工艺成形的曲拐头锻模寿命可达1万件以上,比现用的机加3Cr2W8V锻模寿命高1.5倍左右;且当锻件产量大于5万件时,超塑制模成本将低于机加制模成本,产量越大成本越低,经济效益就越好。     

带小孔零件挤压成形模具的设计

就仪器、仪表等机械行业常用的带有小孔零件的成形工艺进行了分析研究,针对某光学显微镜上粗动手轮这一典型零件进行力能计算分析,提出了用镦挤成形内斜小孔取代机械加工。该成形模具结构简单紧凑,可一次成形外形及小φ7的带斜度小孔,且成形精度高,模具采用镶套结构,可一模多用,降低了模具成本,缩短了生产周期。该模具具有两个凸模,凸模1将斜孔台阶的成形、定位、顶杆等集于一体,减少或消除了壁厚差,排气孔的巧妙设计,保证了金属的充填性。凸模2主要是传递挤压力用于成形,其上没有让位孔,保证了其必要的行程和两个凸模中心的一致性,保证了产品的成形精度,通过实验和现场生产应用表明:该模具结构合理,产品精度高,材料利用率提高一倍,机加工时减少了60％以上,具有较高的经济价值和广泛的实用性。     

功能梯度表面涂层热锻模的仿真设计与分析

针对热锻模损伤主要发生在模具表面的情况,构想使用梯度功能材料对均质材料制造的热锻模进行表面处理,阐述了梯度材料锻模表面涂层的设计方法,建立了基于Deform软件的热锻成形有限元模型,分析对比了均质热锻模与梯度材料表面涂层热锻模在锻造生产后的温度场和应力场,从而论证了在热锻模表面进行梯度材料表面复合涂层处理的优越性。     

双重正间隙冲裁法

本发明提供了一种高光无熔痕塑料模具温度控制系统,该系统包括温度控制器、加热锅炉、冷却塔、水箱、空气压缩机和控制单元;温度控制器中设有蒸汽管路、冷却水管路、压缩空气管路、混合器、出模管路和进模管路,加热锅炉、冷却塔和空气压缩机均通过管路与温度控制器连接;温度控制器中的进模管路和出模管路均与模具连接,模具内设有温度传感器;各个温度传感器和控制阀均通过通信电缆与控制单元连接。本发明可根据注射周期的各个阶段对塑料模具进行加热与冷却,     

冲孔压形模的设计

该大型复杂模具设计采用了科学、合理的冲压工艺方案,避免了常规模具制作中试验确定尺寸的现象,通过凸、凹模的合理分块,克服了钫型加工;模座设计及制作使用了“实型铸造”新技术;减少了机械加工余量。这样,不仅降低了模具制造成本,而且使大型模具制造周期由一年缩短到四个月。     

对在模锻锤上采用组合锻模的看法

本文对在无砧座模锻锤上使用各种类型的组合锻模,进行了设计和使用比较。分析了各自的优缺点,并对此进行了技术总结。在模具设计上,对锒块的承击面积及其高度,提出了自己的看法,从生产实践上分析论证了其优缺点,对一些具体问题提出了自己的观点。     

钢骨——锌基合金在冲压成形模上的应用

本文总结了采用钢板焊接成骨架,熔铸锌基合金,薄钢板作贴筋加工大型冲压件成形模的经验。此种模具成本低、加工周期快,适应新产品开发和小批最生产。     

现代模具工业的发展趋势

当前 ,整个工业生产的发展特点是产品品种多、更新快、市场竞争剧烈。为了适应市场对模具制造的短交货期 ,高精度 ,低成本的迫切要求 ,模具将有如下发展趋势 :愈来愈高的模具精度 ;日趋大型化模具 ;扩大应用热流道技术 ;进一步发展多功能复合模 ;日前增多高档次模具 ;进一步增多气辅模具及高压、注射成型模具 ;增大塑料模具比例 ;增多挤压模及粉末锻压模 ;日渐推广应用模具标准化 ;大力发展快速制造模具现代模具工业的发展趋势     

回转体锻件制坯问题探讨

回转体锻件的制坯高度是一个很重要的问题,它直接影响到锻件质量、模具寿命。图1是常见的齿轮锻件。此类锻件在模锻前的制坯形状一般为圆饼。合理的毛坯是以分流面为基准,分配金属。本文试图用主应力法求分流面位置。