日本高炉煤气干法除尘发展近况

一、发展水平近年来,日本随着钢铁工业兴建大型高压高炉(炉容量4000m~3以上,顶压2～2.5kgf/cm~2,煤气温度200～250℃)而带来的节能和环保问题,要求将高炉煤气净化技术从一般的湿法除尘转向干法除尘,以进一步提高炉顶煤气余压透平发电装置 TRT(Top Gas Pressur Recovery Turbine)     

锰铁高炉煤气的净化除尘

锰铁高炉在高温冶炼过程中会产生一种可燃性气体,这种气体在高炉炉膛内与炉料相向运动,当从炉内导出时,将携带大量的炉尘,这种混合性气体称荒煤气,荒煤气中含尘量一般在10～40g/m~3,还含大量有害物,如氰化物含量达2.5～3.0g/m~3。而要求需用煤气含尘量小于10mg/m~3,所以必须对锰铁高炉煤气进行净化除尘。     

用干式惯性粉尘分离器净化高炉煤气

目前在炼铁生产中采用的煤气湿式净化方法,使所需净化的煤气温度冷却到30～35℃。此时,高炉煤气的物理热便传到煤气净化所用的水里,最后逸入大气。在现有炼铁生产规模下,往往要损失大量的热能。倘若将高炉煤气的能量用于煤气透平机(其入口要求净化后的高炉煤气温度应有140～160℃),上述现象便特别不能容许。将湿法净化后的煤气再加热到上述温度,在     

煤气安全知识 第二讲 煤气生产(回收)与净化安全(续)

二、高炉煤气生产 (回收)与净化安全高炉煤气生产(回收)净化的一般流程是:在热风炉被加热到1000℃左右的热风,通过混风调节以恒定温度送入高炉与炉料进行炼铁反应,产生含炉尘浓度10～40g/m~3的粗高炉煤气,通过上升管、下降管进入重     

用沸腾颗粒层除尘器净化高炉煤气的探讨

高炉煤气干法除尘是当前煤气清洗工艺改革的方向,也是高炉节能的主要措施之一。与湿法除尘相比,大大减少了煤气含水量,减少了热损失,使煤气有效热值提高15％左右,采用干式膨胀透平则可多发电约30％。另外,干法除尘将彻底消除煤气洗涤水的污染,省去庞大的供水及污水处理设     

高炉煤气干法除尘技术交流会在临汾召开

以交流高炉煤气干法除尘技术为主的炼铁技术经验交流会于1983年10月26日至31日在山西临汾召开,80个单位的107名代表出席。会议认为,高炉煤气干法除尘是一项新技术,多年来国内外做了大量的开发、研究工     

孝感锰铁厂用渣滤法处理高炉冲渣水和煤气洗涤水

湖北省孝感地区锰铁厂高炉炼锰铁过程中,产生大量锰渣冲渣污水,煤气洗涤污水,其中浮渣和污水直接排入河流,使河水污染。为此,1973年厂党委组织专门班子进行污水处理试验,取得了较好的效果。试验工艺流程是:高炉水力冲渣后,渣、水混合物经冲渣沟以8～10米/时的滤速     

萍钢301＃高炉煤气干法净化长袋脉冲除尘器的设计与制造

高炉煤气干法净化技术,是近几年才成熟的技术,与传统的湿法净化方法相比,具有净化效果好,投资省,占地小,自动化程度高,管理方便,无二次污染,节能等众多优点,介绍了萍乡钢铁有限责任公司第二炼钢厂301＃高炉（380立方米）移地大修改造项目高炉煤气干法净化长袋脉冲除尘器的设计与制造。     

高炉煤气洗涤水氰化物产生及控制对策探讨

通过分析高炉煤气洗涤水氰化物的产生机理,探讨了湘钢1#高炉煤气洗涤水氰化物超标的主要原因,结合高炉煤气洗涤水处理氰化物的治理现状,提出了相应的治理对策.     

萍钢301#高炉煤气干法净化长袋脉冲除尘器的设计与制造

高炉煤气干法净化技术,是近几年才成熟的技术,与传统的湿法净化方法相比,具有净化效果好、投资省、占地小、自动化程度高、管理方便、无二次污染、节能等众多优点,介绍了萍乡钢铁有限责任公司第二炼铁厂301#高炉(380m3)移地大修改造项目高炉煤气干法净化长袋脉冲除尘器的设计与制造.     

转炉煤气干法净化回收技术与湿法技术比较

转炉煤气干法净化回收技术和转炉煤气湿法净化回收技术已经有30多年的历史,但转炉煤气干法净化回收技术的优点已经被认定为是今后的发展方向.我国在转炉煤气干法净化回收技术方面已经做了全面深入的研究,并于2006年开发出了完全适合我国炼钢转炉的煤气干法净化回收系统.     

脉冲电晕放电去除废水中氰化物的研究

采用脉冲电晕放电等离子体处理含氰高炉煤气洗涤水,设计了针-板式电极结构的等离子体反应器装置。研究了不通入、通入SO2,不放电、放电以及不同初始氰化物浓度条件下,处理含氰废水的效果。大量实验研究表明,无论放电与否,通入SO2均可提高氰化物的去除率;脉冲电晕放电可以提高氰化物的去除率,洗涤水在脉冲电晕区停留时间越长,氰化物去除效率越高;高炉煤气洗涤水中氰化物初始浓度越高,其净化效果越好,洗涤水在脉冲电晕区域停留时间约为2.1 s时,氰化物去除率最高可达99.9%,而初始浓度较低时,几乎没有净化效果。     

宣钢2500m~3高炉出铁场除尘系统的改进

宣钢2 500m3高炉炼铁生产过程中,在铁口及摆动溜嘴等处产生大量烟尘,原除尘系统因各种原因不能有效捕集。通过对原除尘系统各支管道进行风量、风压测定,结合高炉实际生产情况,新增一套除尘系统,对原除尘系统管网和各产尘点的捕集罩重新进行设计,使烟尘捕集率达95%以上,有效控制了烟尘外溢。     

铁合金电炉烟气净化的现状

一、铁合金电炉烟尘净化技术的发展铁合金通常是用高炉、还原电炉或以电解、硅热、铝热与真空等法生产,但用得最普遍的是还原电炉法。还原电炉传统的炉型是敞开式矿热炉,冶炼时产生大量烟尘,未被处理就直接排入大气,严重污染厂区周围的环境。六十年代初期,电炉生产过程中的原料运输、破碎和筛分等产生的粉尘,采用旋风除尘器、冲击式洗涤器等是有效的。而电炉冶炼时产生的大量高温烟尘仍用这些除尘设备,则效果不大理想。为了提高除尘效率,曾采用过泰森洗涤器或文丘里洗涤器,但它们需要大量的洗涤水,除尘后的洗涤水     

油母页岩干馏煤气电净化技术的研究

1 前言 国内外现有的煤气捕油,一般皆用立管式。这是因为处理的煤气量有限,含油量均在3g/m~3以下。在日本,目前仍致力于页岩干馏法生产石油的技术研究。所产生的煤气,也进行电净化处理。但电净化设备,置于生产流程的最末端,煤气含油量保持在3g/m~3以下,与一般煤气电净化的原始条件基本一致。 抚顺石油二厂要求在生产流程中,把电净化装置,放在洗涤塔后的硫氨塔前,在这一特定位置,用于捕油除尘的电净化装置,采用     

小型冲天炉除尘系统

本钢矿山机修厂有一座3t/h冲天炉,烟气量约2600m~3/h,平均含尘浓度约7000mg/m~3,大大超出国家规定的排放标准,严重污染厂区和周围环境。 1988年12月自行设计安装了处理能力为9100m~3/h的旋风一颗粒层除尘系统,除尘效果较好,平均排放浓度降为106mg/m~3,除效率达93％。一、目前国内外冲天炉烟气治理状况据调查,我国冲天炉烟气治理目前还没有定型的处理方式,仍处于摸索阶段。一般采取湿法除尘与干法除尘两种方式,干法除尘方式有布袋除尘与颗粒层除尘两种形式,它们各有特点,都可取得较好的环境效益。国内某厂由日本引进两台20t/h冲天炉,其除尘系统是将大型冲天炉的除尘技术与废     

安钢高炉煤气干式净化长袋脉冲除尘技术

干式脉冲煤气布袋除尘作为“十五”国家重点推进的40项冶金节能环保技术的措施之一,成为国内在建高炉优先选择的工艺技术,也是目前高炉改造湿法除尘工艺的技术方向,近几年此技术已成功应用于各大型高炉。较湿法除尘相比各类效益明显,已成为今后大型高炉煤气除尘技术发展的趋势,安钢6#、7#高炉（450 m^3）自使用该技术以来,经过实践摸索,逐渐取得了一些较先进的经验。     

炼铁生产中的危险因素控制

高炉是炼铁中最主要的生产设备。高炉炼铁是从高炉顶部将烧结矿、球团矿、铁矿块矿、石灰石、焦炭等物料加入，从高炉下部风口鼓入热风，使焦炭产生高温煤气，从而加热、融化炉料并使其发生化学反应的过程。由于炼铁生产中使用高能设备（如高炉、热风炉、煤粉制备及输送设备等），生产过程具有高热能、高动能、高化学能特点，     

我厂高炉后期的生产安全管理工作

高炉后期不安全因素较多,搞好安全管理工作,任务更繁重更艰难。炼铁高炉生产安全防范的重点是生产过程中的烧伤、烫伤、煤气爆炸、皮带挤压、起吊的高空坠落等。对高炉后期生产,防范煤气中毒、爆炸和烧伤、烫伤更为突出。 高炉是较易发生故障的现场,特别是高炉生产进入后期,设备使用寿命到期,炉体冷却壁破损,炉壳易崩裂漏泄煤气。如近年来,3~#高炉17~#、15~#风口区炉缸冷却壁已切除,炉腰10％以上冷却壁损坏,4#高炉冷却壁立管切除76根,整个高炉炉体冷却靠炉壳外喷淋维持。炉壳崩裂,炉身平台跑煤气严重,浓度达1000～2000ppm,严重超标,而且作业现场窄小,处理水系统故障频繁,随时都有发     

高炉炉前含铅烟气的治理

三明钢铁厂炼铁高炉在冶炼过程中产生大量铅烟,造成职工铅中毒。这是由于购入的铁矿石中有较高的铅锌元素。 为了保护职工身心健康,彻底根治铅烟污染,1996年,结合l号高炉扩容改造工程,在炉前采用M型负压反吹大型布袋除尘设备,充分发挥大风量、高效率、自动控制的优势,彻底解决了困扰多年的铅烟危害。 铁矿石含的铅杂质随料入炉,在高炉冶炼温度逐步升高情况下,由固态→液态→升华→氧化演变,在炉内以三种形式逸出:一是随煤气带出,燃烧后排入大气;二是以液体状态沉积于高炉砖衬之间,造成对砖衬的破坏;三是随渣、铁外排,呈铅烟扩散,使高炉周围的操作工人呼吸而中毒。 附表示出近年来高炉职工体检情况,可以看出铅中毒的比率是较高的。