双辊夹持板料旋压成形过程塑性变形行为的研究

双辊夹持式板料旋压成形是用来加工薄壁回转体法兰零件的新工艺。为了研究其旋压成形过程中的塑性变形行为,利用ABAQUS软件建立了双辊夹持旋压成形过程的三维有限元模型,并进行了薄壁回转体法兰零件的旋压成形过程的数值模拟,获得了成形过程中等效应力、应变及壁厚的分布。研究了翻边长度对成形件应力应变及壁厚减薄率的影响规律。结果表明等效应力、应变及最大壁厚减薄率均随着翻边长度的增大而增大,由此根据不同的毛坯材料可以确定相应的最大翻边长度。     

钛合金筒形件的旋压

通过不同的工艺实例验证钛合金筒形件旋压加工的可行性,将摸索的加工经验运用于其他钛合金零件的旋压加工中并取得成功。     

合金钢旋压塑流变形稳定性试验研究

中碳合金钢退火状态可旋性良好,累计变薄率为80%,未见裂纹出现。强力旋压属局部连续塑性成形工艺,很适宜大直径筒形件塑性成形。变薄旋压中碳合金钢筒形件,与卷焊成形相比,可强化组织性能,降低筒体重量,提高使用效果。试验旨在探讨中碳合金钢筒形件旋压成形的稳定性,通过变形区三向接触面积塑流试验研究,筒体变形体积与力能的分析,以及优化工艺参数和确定合理工艺过程,旋出了高精度筒形件,同时进行了批量旋压生产。     

采用厚壁离心铸坯旋压成形大直径高纯铝筒工艺研究

此文介绍采用壁厚达90mm的离心铸坯,旋压成形大直径高纯铝筒的工艺试验。讨论了旋压中出现的各种问题,从而确定了合理的工艺参数,旋出了符合技术要求的大直径筒形件。     

筒形件变薄旋压中滑动损伤的试验研究

本文探讨了筒形件变薄旋压中滑动损伤形成的原因,研究了滑动损伤与工艺参数,堆积高度、材料晶粒度、旋轮材料及几何形状等关系。为改善旋压件的表面质量,正确选择加工条件提出了工艺途径。     

强力旋压薄壁筒形件的残余应力及其对产品性能的影响

本文用曲率拢度法测定了强力旋压和冷拔工艺的薄壁筒形件的残余应力,绘制了两种成形工艺的筒形件残余应力沿壁厚的分布曲线。所得结果与电测法[8]、X射线法[9]、光弹贴片法[10]、萨克斯—埃斯皮近似法[11]趋向一致,揭示出强旋和冷拔筒形件残余应力的分布规律。实验结果符合变形实际;其综合测量误差在5％左右。文中还介绍了采用X射线法对强旋和冷拔件表面残余应力进行的统计分析;绘制了表面残余应力的归一化频率分布图。此外,本文还根据实验研究结果,对两种工艺的产品的长期储存性能和使用性能做了对比分析。从而推断,强旋件的残余应力对产品长期储存性能和使用性能的影响较冷拔产品好,是有利的残余应力分布。     

筒形件强力旋压中旋轮工作角的分析

本文用上限法对筒形件强力旋压工艺中的旋轮工作角α进行了分析,提出了理论的最佳旋轮工作角值α_(opt)。它与实验值是相吻合的。有劝于指导旋轮工作角α的设计和进行旋压过程中不稳定变形状态的分析,并叙述了应用实例。目前,筒形件强力旋压工艺在旋轮工作角α的选择时。还是凭经验或在工艺试验中尝试的方法来确定。因此,本文用上限法对旋轮工作角α作初步的分析研究。     

细长薄壁管旋压加工工艺试验研究

对长径比为57.7的细长薄壁管进行了旋压加工工艺试验研究,使旋压制品的精度达到了一定的水平。同时确定了合理的工艺参数,为大长径比细长薄壁筒形件的旋压加工提供了可靠的依据。     

筒形件强力旋压接触区轮廓的数值计算方法

针对筒形件强力旋压时坯料与旋轮的实际接触情况,建立了坯料与旋轮表面的几何方程,给出了筒形坯料与旋轮接触区轮廓的数值求解过程,为正确计算接触区域轮廓提供了精确的计算方法.     

旋压变形数值模拟中局部加载卸载问题的处理

此文介绍了旋压加工数值模拟中遇到的局部加载卸载问题的处理方法,并对筒形件强力旋压过程进行了数值模拟,求得了变形区应力应变的分布,理论计算结果与变形实际和实测结果完全吻合.     

管坯旋压收口的金属流动分析与力学解析

管坯旋压收口为三维变形状态,不仅有线变形,而且有剪变形,变形分布也不均匀。当要求收口后的壁厚有较大的增厚时,必需对收口部分的长度进行压缩。当收口部分的轴向尺寸在旋压前后变化不大时,直径缩小的金属主要用于壁厚增加,因此可近似认为是平面变形状态。本文在平面变形的假设下,导出了平均单位压力的解析式,可用于收口旋压力的计算。     

LD31合金高压瓶衬旋压成形工艺的试验研究

论述了LD31合金瓶衬旋压成形的试验研制过程。将变薄旋压成形的大直径薄壁筒形件作为筒坯，其双端加热普通旋压带嘴整体椭球型瓶衬，经淬火时效，其综合性能优于焊接成形的瓶衬，从而增加了玻璃纤维复合缠绕锻铝合金高压气瓶的使用安全性。     

大直径薄壁钢筒变薄旋压成形工艺研究

论述大径比高精钢筒变薄旋压成形试验过程 ,通过确定合理工艺过程 ,选择最佳工艺参数 ,从而旋出了合格筒体。结果表明 ,D40 6A钢退火状态变薄旋压性能良好 ,旋压塑性变形稳定 ;有效控制扩径量和壁厚差是变薄旋压成形和获取高精钢筒的关键     

流动缩旋紫铜筒体的试验分析

此文论述了紫铜结晶简休流动缩旋成形的试验过程.采用流动旋压缩旋筒形件的试验研究,实现了以减径为主的缩谈成形,旋出了满足紫铜结晶器精加工要求的大直径厚壁筒体.通过利用三向投影接触面积和三向旋压分力的计算分析,并与变薄旋压变形相比较,对流动缩旋有了一定的了解,探讨了流动旋压方式进行普通旋压变形的工艺过程.     

增加危险断面强度的拉深

在拉深工序中,影响拉深过程顺利进行的主要因素有二个:起皱和拉裂。而拉裂又是更主要的因素。某产品零件口盖座,是一个凸缘非对称的典型拉深件,零件的筒底部圆角半径和筒壁与凸缘相连处的圆角半径均为一个料厚。零件拉深后,在底部圆角处产生明显的拉伸     

旋压变形参数的测试装置

介绍了一种自行设计的旋压工艺参数的测试装置,建立了在旋压过程中机床、工具和工件的受力模型,运用该测试装置能准确测出旋压变形过程中3个方向的应变em、eφ和eZ,记载旋压工艺的负载变形曲线,该装置结构简单、紧凑,动作灵活、准确,可应用于同类工艺的实验研究和旋压复杂零件的工艺参数确定等。     

不同旋压工艺药型罩织构及其它性能的测定研究

本文实验测定了不同旋压工艺药型罩的织构及其它性能,目的是研究旋压工艺参数对织构及其它性能的影响,本文的工作表明:以往一直沿用的、表示旋压药型罩抗旋补偿能力的26.4°衍射峰高差物理意义不明确,提出用45°衍射峰高差来作为抗旋补偿的一个尺度较合理,其物理意义与塑性应变比差相同但却简便得多。此外,文章给出药型罩沿壁厚二种衍射峰高差曲线和其它性能的结果。     

耐热粉末铝合金筒体热旋成形试验

介绍了喷射沉积耐热铝合金管坯经挤压变形 ,变薄旋压筒体的研制过程 ;重点论述了热旋成形筒体的工艺路线。试验探讨了耐热铝合金的旋压温度为 35 0～ 45 0℃ ,道次变薄率约为2 0 % ,累计变薄率约 5 0 % ,需中间退火 ,退火温度宜取 35 0℃。热旋结果认为 ,喷射沉积耐热粉末铝合金铸坯直接热旋成形困难 ,需经挤压比大于 4的变形致密 ,有助于热旋成形。耐热粉末铝合金挤压坯加热变薄旋压 ,应采用小压下量多道次的变形过程 ,逐渐细化晶粒组织 ,才能旋出综合性能良好的筒形件。     

筒形件热收口可控内形技术研究

针对筒形件毛坯热收口工艺材料损耗大,100%修内弧的现状,首次提出用内喇叭外园柱收口坯代替原内圆柱外预制槽坯的新的收口坯料设计方案,用计算机有限元模拟了筒形件热收口的变形过程,进行了工艺优化和工艺验证试验。采用可控内形技术实现了筒形件毛坯热收口不修内弧或少修内弧的目的。     

铝合金复杂曲面薄壁件液压成形技术

介绍了适合于制造铝合金复杂曲面薄壁件的液压成形技术,包括充液拉深、可控径向加压充液拉深和液体凸模拉深。由于充液拉深能提高成形极限,适合于制造铝合金复杂型面零件。可控径向加压充液拉深通过径向压力向内推料,进一步提高了成形极限,适合于成形大高径比筒形件。液体凸模拉深适合于获得深度较大、形状复杂、尤其底部具有小过渡圆角的复杂形状零件。