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从废弃镍氢电池负极板中回收稀土金属 总被引:2,自引:0,他引:2
通过废弃镍氢电池负极板在稀硫酸中的浸出实验,考察了稀硫酸浓度、稀硫酸体积与废弃镍氢电池负极板质量比(液固比)、浸出时间、搅拌转速等因素对稀土金属(RE)浸出率的影响。通过正交实验确定的最佳浸出条件:稀硫酸浓度为2.5mol/L,液固比为10,浸出时间为60min,搅拌转速为800r/min。在此条件下,RE浸出率为92.50%。基于RE的硫酸盐和无水硫酸钠生成RE复盐沉淀的原理,向稀硫酸浸出废弃镍氢电池负极板后得到的硫酸盐溶液中加入无水硫酸钠,得到RE复盐沉淀,通过正交实验确定的最佳沉淀条件为:溶液pH为2.0,无水硫酸钠与浸出液中RE^3+的摩尔比为4,反应温度为60℃。在此条件下,RE回收率为94.6%。用X射线衍射仪对RE复盐进行了表征。 相似文献
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采用NaOH溶液一次性浸出废弃SCR催化剂中的钒和钨,并用硫酸对浸出液进行除杂,再利用NH4Cl和硫酸分步对浸出液中的钒和钨进行沉淀回收。在NaOH质量分数40%、液固比8、浸出时间4 h、浸出温度90℃的最佳碱浸条件下,钒和钨的浸出率分别达到90.44%和84.49%。除杂过程的铝去除率达到100%,硅去除率达到77.56%。在沉钒pH为8.0、n(NH_4~+)∶n(V)为4的最佳沉钒条件下,钒回收率达到82.79%。在n(SO_4~(2-))∶n(W)为2的最佳沉钨条件下,钨回收率达到76.41%。 相似文献
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磷酸铵镁沉淀法处理氨氮废水及沉淀剂的回用 总被引:3,自引:2,他引:1
用磷酸铵镁沉淀法处理氨氮废水,在pH为8.5、反应时间为20min、n(PO4^3-):n(Mg^2+):n(NH4^+):1.2:1.1:1的最佳条件下,氨氮去除率为97.6%。采用加入足量饱和Ca(OH)2溶液的方法,可使上层清液中多余的Mg^2+与PO4^3-形成Mg(OH)2和Ca3(PO4)2沉淀,离心后再用浓硫酸溶解,可达到回用的目的,而处理后上层清液中剩余磷酸盐质量浓度低于1mg/L,达到GB8978-1996《污水综合排放标准》中第二类污染物国家二级排放标准的要求。所得MgNH4PO4沉淀用加热碱溶方法回用,MgNH4PO4沉淀的回用次数小于6时,氨氮去除率在80%左右;所得MgNH4PO4沉淀用加酸溶解方法回用,氨氮去除率最高为35%。 相似文献
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研究了以废镍铝合金粉(废镍渣)为原料、H2SO4为浸出剂、尿素为沉淀剂制备镍催化剂的方法;考察了Ni浸出条件对其浸出率的影响,并通过催化加氢实验对镍催化剂的活性进行了评价。Ni的浸出条件:w(H2SO4)25%、酸浸时间3h、n(废镍渣):n(H2SO4)=1.0:1.4。在该条件下,Ni的浸出率为92.85%。Ni的回收率在90%以上。催化加氢实验结果表明,在温度120~125℃、压力大于或等于1.2MPa、催化剂用量1%(质量分数)的条件下,可将异丙叉丙酮经一步液相催化加氢反应制备成甲基异丁基甲醇(MBC),异丙叉丙酮转化率为100%,MIBC的收率达99.3%。 相似文献
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采用二次酸浸出的方法回收镍钴湿法冶金工业污泥中的有价金属。先采用水和硫酸作为浸出剂浸出Mg和Na,最佳工艺条件为浸出液的pH 7.5、浸出时间5 min、浸出剂体积与干污泥质量的比(ω)为10 mL/g。再采用硫酸作为浸出剂、焦亚硫酸钠作为还原剂进行二次酸浸,在硫酸与污泥质量比为1.3、焦亚硫酸钠与污泥质量比为0.3、ω为5 mL/g、浸出温度85℃、浸出时间20 min的最佳工艺条件下,Co、Ni、Cu、Mn和Zn的浸出率分别达92.45%、93.48%、89.52%、97.78%和94.79%。经XRD表征,浸出后污泥中未见原污泥中的矿物相,说明原污泥中的矿物几乎全部被溶解。 相似文献
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氨浸出含锌烟尘制取活性氧化锌 总被引:3,自引:0,他引:3
采用氨浸出法处理含锌烟尘,浸出液在微波-超声波联合作用下蒸氨得碱式碳酸锌沉淀,再经煅烧制得活性氧化锌.实验结果表明:在总氨浓度为9.0 mol/L、浸出温度为40 ℃、浸出液初始pH为 11.0~11.5、搅拌转速为400 r/min、浸出剂体积与含锌烟尘质量比为4、浸出时间为60 min的浸出条件下,锌的浸出率为83.3%.浸出液经过两段净化除杂后,在超声波功率50 W、微波辐射(微波功率随温度的设定而自动变化)的联合作用下,使溶液体系恒温90 ℃,进行蒸氨,沉淀得到前驱体碱式碳酸锌,经煅烧,得到平均直径为0.4 μm、晶型为六方晶系、片状的活性氧化锌. 相似文献