MLS安全评价法在固井作业中的应用

固井是钻完井过程中必不可少的一部分,固井作业具有整体性、一次性和不可逆的特性,其过程中极易发生安全事故。根据固井作业其自身的工艺特点,明确固井过程中易发生的危险因素、危险因素是否具有控制和监测手段、危险因素造成事故的频率以及产生事故所造成的当量直接经济损失。运用MLS评价方法对固井作业施工过程中各种危险因素进行评估。最后,根据固井危险因素分析和危险值评估结果,明确固井施工过程中主要危险因素,分析主要危险因素存在的原因,采取明确的危险控制措施,减少施工风险,确保固井作业的安全进行。     

采用LEC法评价检验员在电梯检验中的风险

1作业条件危险性评价法 作业条件危险性评价法（简称LEC法）是简单易行的评价人们在具有潜在危险的作业环境中作业时的危险性的半定量评价方法。此法简单易行，危险程度的级别划分比较清楚、醒目。它是用与系统风险有关的3个因素指标值之积来评价作业人员伤亡风险大小的一种方法，对于一个具有潜在危险性的作业条件，K·J格雷厄姆和G·F金尼认为，     

电镀锌生产线PHA-MES危险性评价方法

结合电镀生产工艺的特点,提出了预先危险性分析和经过改进的作业条件危险性评价相结合的危险性评价方法(简称PHA-MES危险性评价法),并对某厂镀锌生产线进行半定量危险性评价,得出生产线各子系统的危险水平,然后针对其危险源和安全隐患提出了控制措施。通过实例研究表明,将PHA和MES结合起来,不仅能够比较深入地分析系统的危险因素、致因机理,而且由于MES法的使用,弥补了PHA法依靠宏观分析来确定危险等级的不足。     

家具制造业作业条件危险性评价

家具制造业属于劳动密集型企业,家具生产机械化程度相对较低,工伤事故发生频繁,因此作业条件危险性研究尤为重要。在对家具制造业机加工车间11种典型作业位置作业条件调查的基础上,首先根据文献分析与现场调查家具生产中的事故类型,归纳总结出机加工车间的四种危险事件;其次在危险指数的基础上,综合考虑危险事件的发生频率,提出加权危险指数的概念;第三使用行为抽样法观测各作业位置危险事件的发生频率,分析各作业位置危险事件发生事故的可能性及其严重程度,确定加权危险指数各指标参数;最后采用加权危险指数评价家具制造业机加工车间11种典型作业位置作业条件的危险性,找出各作业位置的安全隐患,提出安全措施建议,以希为安全管理提供依据,降低家具制造业生产事故的发生。     

作业条件危险性评价方法在建筑物爆破拆除的应用

运用作业条件危险性评价方法原理，对建筑物爆破拆除中危险有害因素进行分析和赋值，建立评价关系式，对存在的危险有害因素进行危险度分级，确定重大危险岗位，并针对性地提出了有效的安全措施，确保建筑物爆破拆除中的安全性。     

印尼固井及酸化作业对环境的影响因素分析

结合印尼固井及酸化作业特点,运用作业条件危险性评价法,对固井及酸化作业中的危害因素进行分析评价。掌握影响环境的主要危害因素,制订相应的风险控制及削减措施,消除或减小危害因素对环境产生的风险,从而保证固井及酸化作业零污染、零排放的目标。     

作业条件危险性评价法在固井作业中的应用

在陆上钻井过程中,固井作业是钻井完井过程中的一个重要组成部分。固井作业是通过固井设计,应用配套的固井设备、辅助设备及工具,将油井水泥、水和添加剂按一定的比例混合后,通过固井泵注入井内,并顶替到预定深度的井壁与套管(套管与套管)的环形空间内,使套管与井壁(套管与套管)之间形成牢固粘结。固井作业包括作业前准备、作业过程、作业后处理三个阶段,作业前准备主要是工器具准备及到达井场后施工前的各项准备工作,作业过程是整个固井工艺流程施工过程,作业后处理主要是固井水泥车的清洗等收尾工作,固井作业主要是指其"作业过程"。针对固井"作业过程"中其自身的工艺特点,运用作业条件危险性评价法,对固井作业中的危害因素进行分析评价,掌握影响固井作业中的主要危害因素,抓住主要问题,制定相应的风险控制措施,消除或减少危害因素产生的风险,从而保障固井作业的安全生产。     

基于PHA-LEC法的建筑工程项目安全评价问题研究

建筑工程项目现场条件复杂,各工种交叉作业,极易产生安全事故。本文结合预先危险分析方法(PHA)和作业条件危险性评价方法(LEC)对建筑工程项目的安全评价问题展开研究。首先是从指标量化和危险性等级多重约束分级的角度改进了PHA-LEC方法,并引入POSE四维度分析方法来辅助解决PHA-LEC改进方法中包括参数取值和计算规则在内的三个核心问题。随后,本文设计了基于PHA-LEC改进方法的建筑工程项目安全评价流程,提出要加强基础数据的收集和危险源数据库标准化建设工作。最后就该安全评价流程的应用提出了三点建议,以加强建筑工程项目安全评价工作的效率和有效性。     

戴腰山铜矿采矿技改工程安全评价研究

为了提高戴腰山铜矿采矿技改工程本质安全程度,辨识技改工程中存在的主要危险、有害因素;结合技改项目资料和现场调查,将该项目划分为10个评价单元;针对不同评价单元特点,分别采用安全检查表(SCL)、预先危险性分析(PHA)、事故树分析(FTA)和作业条件危险性评价法(LEC)等对该技改工程中的危险、有害因素进行了定性、定量评价;针对安全评价中出现的问题提出了切实可行的安全措施建议。     

制漆厂生产过程的安全评价

为了分析制漆厂的危险性，以电脑控制进行自动化生产聚氨酯漆的生产过程为例，结合作业特点，并主要应用作业条件危险性分析法和危险度分析法对制漆生产工艺进行了安全评价，用TNT当量法对可能发生的事故后果进行估算，在分析合成过程和醋酸丁酯等化学品危险因素的基础上，确定安全措施的重点，并提出了相应的对策措施。     

Risk analysis of deepwater drilling operations using Bayesian network

Deepwater drilling is one of the high-risk operations in the oil and gas sector due to large uncertainties and extreme operating conditions. In the last few decades Managed Pressure Drilling Operations (MPD) and Underbalanced Drilling (UBD) have become increasingly used as alternatives to conventional drilling operations such as Overbalanced Drilling (OVD) technology. These newer techniques provide several advantages however the blowout risk during these operations is still not fully understood. Blowout is regarded as one of the most catastrophic events in offshore drilling operations; therefore implementation and maintenance of safety measures is essential to maintain risk below the acceptance criteria. This study is aimed at applying the Bayesian Network (BN) to conduct a dynamic safety analysis of deepwater MPD and UBD operations. It investigates different risk factors associated with MPD and UBD technologies, which could lead to a blowout accident. Blowout accident scenarios are investigated and the BNs are developed for MPD and UBD technologies in order to predict the probability of blowout occurrence. The main objective of this paper is to understand MPD and UBD technologies, to identify hazardous events during MPD and UBD operations, to perform failure analysis (modelling) of blowout events and to evaluate plus compare risk. Importance factor analysis in drilling operations is performed to assess contribution of each root cause to the potential accident; the results show that UBD has a higher occurrence probability of kick and blowout compared to MPD technology. The Rotating Control Devices (RCD) failure in MPD technology and increase in flow-through annulus in UBD technology are the most critical situations for kick and blowout.     

高危行业同类型同等级事件风险要素评价

为提高高危行业安全管理水平,研究风险要素的评价模型。借鉴作业条件危险性评价LEC法理论意义,针对其主观性和间接性太强的缺憾进行了实质性地改进。同时,通过给出风险源强度评估模型及各风险要素强度评估模型,设计同类型同等级事件风险要素的风险贡献度模型。在此基础上,结合改进后的LEC法,建立同类型同等级事件风险要素的风险值模型,风险警戒标准模型以及风险警戒状态模型。验证结果表明:所建模型对风险要素的评价与实际情况较为吻合。     

改进LEC法在水利水电工程建设期危险源评价中的应用

在水利水电工程建设期的安全管理中，危险源的管理处于十分重要的地位。水利水电工程施工企业通常采用作业条件危险性评价法（LEC法）进行风险评价。LEC法十分依赖评估小组的实际经验。针对LEC法的局限性，提出用于水利水电工程建设期危险源评价的改进LEC方法，以提高企业的危险源管理水平。     

基于等级全息建模的输油泵机组风险根源辨识*

为“挖掘”输油泵机组风险根源，降低设备预知性维护难度，结合输油泵多准则风险评价，提出1种基于等级全息建模的输油泵机组风险根源辨识方法，运用等级全息建模方法将输油泵系统分解为泵体结构、管理因素、环境因素、操作因素、技术因素、运行因素、设备安装7个子系统进行定性和定量分析。结果表明:相比危险与可操作性分析（HAZOP）、事故树分析（FTA）等传统风险辨识方法，等级全息建模（HHM）对轴承等关键部件以及压力等运行参数的监测更为深入，能够有效辨识输油泵机组高风险情景，提升输油泵的风险辨识效率。     

石油天然气钻井工程风险量化技术

基于风险的概念,在对石油天然气钻井工程设计、工艺设备、施工管理、复杂情况和事故等总体分析的基础上,提出钻井工程风险量化方法———风险评估指数系统。此方法结合科学计算和专家经验,确定了固有风险指标、事故易发性指标和后果严重度指标等三个指标及量化标准,并将钻井工程风险划分为4个等级,最终建立了由指数体系、评分体系、风险分级标准组成的风险评估系统。本方法可用于专业机构的风险评估,也可用于安全管理部门的检查,以指导采取相应措施降低工程的危险性。     

基于安全屏障模型的海上钻完井作业风险分析

海上钻完井作业面临海洋环境恶劣、浅层地质灾害等复杂工况,极易发生油气泄漏、井喷等事故。为有效预防海上钻完井作业事故,提出基于瑞士奶酪模型的安全屏障模型。采用事故树和故障模式及影响分析相结合的方法,分析作业过程风险。该模型根据挪威标准D-010,建立完井作业关井阶段的物理安全屏障和安全屏障控制原理图,在此基础上构建油气泄漏事故树和失效模式与影响分析表,找出关井阶段可能的油气泄漏途径。通过对重要度计算和风险优先度值排序确定作业过程中最薄弱的安全屏障和关键故障模式。结果表明,作业过程中最薄弱的安全屏障是采油树、油管和地面控制井下安全阀(SCSSV),采油树腐蚀、密封失效、油管接头密封失效和SCSSV开关故障是影响作业过程的关键故障模式。     

油气管道风险分析的质量评价研究

从风险分析的不确定性入手,建立了管道风险分析的质量评价观点.基于油气管道风险分析的实施步骤,提出用检查表法对风险分析的完整过程进行质量评价,利用风险评价员的一致性和有效性指标对其评价结果进行质量优劣评定.鉴于油气管道风险分析中普遍采用评分指标法对事故发生概率进行估计,依据采取这种行为所要承担损失风险的大小程度,提出用风险函数法对这种半定量评价法的合理性进行质量评价.实例应用分析表明,本文提出的质量评价方法不仅可以辨识风险分析过程中的人因缺陷,而且可对油气管道风险分析结果的质量进行量化评价,有利于提高人们对风险分析结果的认同度.     

基于事故树分析的钻井井漏事故危险评价研究

基于事故致因理论建立井漏事故模型,将井漏事故危险源分为地质条件不佳、井底压力过大、井漏诱因和应急失效4类,提出基于事故树方法的钻井井漏危险性专项评价方法。以东安1井为例,对东安1井井漏事故的风险源进行分析,找出导致井漏的主要原因,通过对最小割集和最小径集的分析可知对井漏事故影响最大的是地质情况因素。对井漏事故的预防提出建议:井眼轨迹设计时应重点考虑地层的地质条件;施工过程中严格按规章操作,并建立良好的应急救援机制。     

Fuzzy risk modeling of process operations in the oil and gas refineries

Operating several assets has resulted in more complexity and so occurrence of some major accidents in the refining industries. The process operations risk factors including failure frequency and the consequence components like employees' safety and environment impacts, operation downtime, direct and indirect cost of operations and maintenance, and mean time to repair should be considered in the analysis of these major accidents in any refinery. Considering all of these factors, the risk based maintenance (RBM) as a proper risk assessment methodology minimizes the risk resulting from asset failures. But, one of the main engineering problems in risk modeling of the complex industries like refineries is uncertainty due to the lack of information. This paper proposes a model for the risk of the process operations in the oil and gas refineries. The fuzzy logic system (FLS) was proposed for risk modeling. The merit of using fuzzy model is to overcome the uncertainty of the RBM components. This approach also can be accounted as a benchmark for future failures. A unified risk number would be obtained to show how the criticality of units is. The case study of a gas plant in an oil refinery is performed to illustrate the application of the proposed model and a comparison between the results of both traditional RBM and fuzzy method is made.For the case study, 26 asset failures were identified. The fuzzy risk results show that 3 failures have semi-critical level and other 23 failures are non-critical. In both traditional and fuzzy RBM methods, some condenser failures had the highest risk number and some pumps were prioritized to have the lowest risk level. The unit with unified risk number less than 40 is in the non-critical conditions. Proposed methodology is also applicable to other industries dealing with process operations risks.