从银铅锌废渣中回收硝酸银的研究

介绍了用灼烧、浸取、沉淀、溶转和离子交换等方法,从银铅锌废渣中直接回收硝酸银,收率可达80.12%,AgNO3纯度为99.9%。考察了试料粒度、FeCl3质量浓度、溶液酸度、固液比,反应温度及浸取时间对银浸出率的影响。     

油页岩灰渣浸取铝酸钠溶液试验研究

以油页岩废渣为原料,通过酸浸法浸取油页岩灰渣中的铝酸钠溶液.采用焙烧活化方法将废渣中含铝的低活性晶体物质活化为高活性半晶体或非晶体物质,利用酸浸法浸取焙烧后的高活性含铝废渣,得到铝液;依据试验分析了影响酸浸法浸取铝酸钠溶液的主要影响因紊为焐烧温度、焙烧时间、浸取酸浓度和浸取温度;得出酸浸法的最佳工艺参教:活化温度850℃,活化时间3 h,选用酸浓度40%,浸取温度60℃,此时油页岩废渣铝浸取率为75%.     

砷华废渣的综合利用

采用氧化焙烧-软锰矿浆吸收、磁化焙烧-磁选、酸浸工艺处理砷华废渣.氧化焙烧的适宜条件为焙烧温度650 ℃,焙烧时间60 min,废渣粒径97 μm.磁化焙烧的适宜条件为焙烧温度550 ℃,焙烧时间30 min.酸浸的适宜条件为硫酸质量分数20%.经全流程实验,硫以MnSO4*H2O的形式回收,产品质量达到工业级硫酸锰一级标准.铁回收率为84.8%,锌回收率为80.9%,处理后废渣中银含量达246 g/t.处理过程产生的废弃物中砷较为稳定.     

氯化铵浸取法回收盐泥中的镁

以盐泥为原料,采用氯化铵浸取回收盐泥中的Mg²⁺,以浸取液和回收的氨反应制取氢氧化镁产品。考察了盐泥浆液固含量、浸取时间、物料比（氯化铵与盐泥中氢氧化镁的摩尔比）等工艺条件对Mg²⁺浸取率的影响,并以比表面积为考察指标进行正交实验,确定氢氧化镁的最佳制备条件。实验结果表明：在盐泥浆液固含量为248 g/L、浸取时间为100 min、物料比为2.3的条件下,Mg²⁺浸取率为75.0%;在n（MgCl₂）:n（NH₄Cl）=0.5、氨水浓度3 mol/L、氨水滴加速率 0.8 mL/min、反应温度 90 ℃的最佳条件下,制备的氢氧化镁的比表面积为17.87 m²/g,粒径约为3 μm。该工艺简单可行,为盐泥的综合利用提供了新的思路。     

采用表面活性剂去除油砂开采尾砂中的油

采用表面活性剂吐温- 80溶液浸取油砂开采尾砂中的油,研究了各工艺条件对除油效果的影响.实验确定的最佳工艺条件:溶液pH为7,反应温度为25℃,搅拌转速为120 r/min,固液比(尾砂与吐温- 80溶液质量比)为1∶5,吐温- 80溶液体积分数为0.20％,振荡时间为2h.在最佳工艺条件下经处理后尾砂中含油量在0.3...     

从废甲醇合成催化剂中回收铜锌

将废RK-05甲醇合成催化剂经过煅烧、浸取、精制等工序回收其中的铜和锌。经正交实验得到煅烧废催化剂的最优工艺参数为:废催化剂筛目100目,煅烧温度950℃,煅烧时间60 min。最佳浸取工艺条件为:废催化剂加入量约4 g/L,浸取温度75℃,浸取剂用量与理论用量体积比2.0~3.0,浸取剂浓度4.0 mol/L,浸取时间10min。精制工序制备CuO的最佳工艺条件为:锌粒与滤渣质量比为1.00,反应时间3 h,煅烧温度450℃,煅烧时间4 h。制备ZnO的最佳工艺条件为:煅烧温度800℃,煅烧时间60 min。回收的产品CuO纯度为99.1%,满足GB/T674—2003《化学试剂粉状氧化铜》中优级品的标准。回收的产品ZnO纯度为99.6%,满足GB/T3185—1992《氧化锌(间接法)》中一级品的标准。     

从废催化剂中回收钼的新工艺

确定了用新型复合浸取剂从废催化剂中回收钼的最佳工艺条件废催化剂颗粒度１００目焙烧温度７５０℃,焙烧时间１ｈ复合浸取剂中助浸剂质量为５％,浸取固液质量比１：３,浸取温度６０℃,浸取时间６ｈ,在该条件下,钼的浸取率达到９２．７％～９５．５％。     

碱熔法回收废催化剂中的钴、钼和铝

采用碱熔法从废钴钼催化剂中回收钴、钼和铝。该方法的工艺过程为 :将废催化剂与纯碱按质量比 1∶1 8混合 ,在焙烧温度 90 0℃条件下 ,焙烧 2h ;用 2倍于熔块的沸水浸取30min ;用稀硫酸调浸取液 pH至 6 ,浸取液中的铝形成氢氧化铝被回收 ;然后除盐并回收钼酸钠 ;使酸浸黑渣中的钴形成氢氧化钴并脱水氧化成为氧化钴。用该工艺回收铝、钼和钴 ,其回收率可达 95 %以上 ,回收产品的纯度可达 97%以上。     

从废感光胶片中回收银

研究了以Fe3 -乙二胺四乙酸二钠-N a2S2O3体系为浸取剂从废感光胶片中回收银的方法,考察了浸出银的最佳工艺条件。实验表明,当浸取剂中FeC l3.6H2O质量浓度为35g/L、N a2S2O3.5H2O质量浓度为150g/L、pH为7、固液质量比为3∶10时,浸取剂可重复使用6次,胶片上银的浸出率可达99%以上;浸取液中的银采用硼氢化钠还原回收,粗银粉配以熔剂高温熔炼可得到纯度达99.78%的银,银回收率达96.88%,回收银后的浸取液可循环使用。     

生物氧化提金废水中的Fe、As共沉淀

采用Fe、As共沉淀工艺处理强酸性高砷生物氧化提金废水。通过向强酸性高砷生物氧化提金废水中加入浓氨水控制反应液pH,生成FeAsO_4和Fe(OH)_3沉淀,达到Fe、As共沉淀的目的,为后续工艺进一步回收利用Fe、As奠定基础。实验结果表明,在反应液pH为4.5、搅拌转速为500 r/min、反应温度为25℃的条件下,Fe回收率达到99.9%,As回收率为99.8%。处理后废水中As质量浓度小于20μg/L,符合GB3838—2002《地表水环境质量标准》中的Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ类水体中As含量标准。     

废SCR催化剂中钒和钨的有机酸浸出

在对废SCR催化剂组成进行分析的基础上,采用草酸和酒石酸两种有机酸浸取废SCR催化剂中的V和W。实验结果表明：草酸对V、W的浸出率均大于酒石酸;在草酸浓度为1.00 mol/L、浸取温度为80 ℃、液固比为10 mL/g、浸取时间为180 min时,V和W的浸出率分别为63.50%和13.12%;在酒石酸浓度为0.5 mol/L、浸取温度为100 ℃、液固比为10 mL/g、浸取时间为180 min时,V和W的浸出率分别为44.00%和9.00%。酸性浸出未改变SCR催化剂中TiO₂的晶型,剩余残渣中依然保留着TiO₂骨架,可继续作为催化剂载体使用。     

酸浸—萃取—沉淀法回收废锂离子电池中的钴

采用酸浸—萃取—沉淀法回收废锂离子电池中的钴。实验结果表明:废锂离子电池在600℃下煅烧5 h可将正极材料上的有机黏结剂与正极活性物质分离;正极活性物质在Na OH溶液浓度为2.0 mol/L、n(Na OH)∶n(铝)=2.5、碱浸温度为20℃的条件下碱浸反应1 h后,铝浸出率达99.7%;已除铝的正极活性物质在硫酸浓度为2.5 mol/L、H_2O_2质量浓度为7.25 g/L、液固比为10、酸浸温度为85℃的条件下酸浸反应120 min,钴浸出率高达98.0%;酸浸液在p H为3.5、萃取剂P507与Cyanex272体积比为1∶1的条件下,经2级萃取,钴萃取率为95.5%;采用H_2SO_4溶液反萃后在硫化钠质量浓度为8 g/L、反萃液p H为4的条件下沉淀反应10 min,钴沉淀率达99.9%。     

锰矿浸渣中水溶性锰的回收

采用水洗—生石灰沉淀法回收锰矿浸渣中的水溶性锰，考察了液固比、水洗时间对锰矿浸渣中水溶性锰洗出率（洗出液与锰矿浸渣中水溶性锰的质量比）的影响，并探讨了n（生石灰）∶n（水溶性锰）、聚丙烯酰胺絮凝剂加入量、反应温度和反应时间对洗出液中水溶性锰回收率（沉淀与洗出液中锰的质量比）的影响。实验结果表明：水洗工段，在去离子水体积（mL）与锰矿浸渣质量（g）比为5∶1、水洗时间5 min的条件下，水溶性锰洗出率达到92%;生石灰沉淀工段，n（生石灰）∶n（水溶性锰）对水溶性锰回收率的影响最大，其次为反应温度、絮凝剂加入量和反应时间，在n（生石灰）∶n（水溶性锰）=1.8、絮凝剂加入量0.2 mg/L、常温、反应时间10 min的条件下，水溶性锰回收率达90%以上;锰矿浸渣中水溶性锰的总回收率达83%以上。     

卤素法电镀锡阳极泥中锡的碱浸回收及动力学分析

以NaOH溶液为浸出剂,采用碱浸法回收卤素法电镀锡阳极泥中的锡,考察了浸出效果的影响因素,并对浸出过程的动力学进行了研究。实验结果表明:在NaOH质量浓度200 g/L、反应温度90℃、液固比6、反应时间240 min的最佳工艺条件下,锡的浸出率约为98%;最佳工艺条件下,浸出液中的氟离子对后续锌粉置换回收锡没有影响;在303.15~363.15 K范围内,该浸出过程主要受内扩散控制,反应活化能为9.725 k J/mol。     

用含锌废催化剂制备纳米氧化锌

以含锌废催化剂为原料，经酸浸、除杂、锌粉置换、合成等工艺制得碱式碳酸锌，再经过滤、洗涤、干燥、煅烧制备纳米氧化锌。考察了酸浸工艺硫酸溶液含量和液固比（硫酸与含锌废催化剂的质量比）对锌浸出率的影响，以及煅烧温度对纳米氧化锌质量的影响。实验结果表明：在硫酸质量分数为30%、液固比为5的最佳酸浸工艺条件下，锌浸出率为92%；在最佳煅烧温度为400 ℃的条件下，氧化锌质量分数大于95%，比表面积大于50 m²/g；纳米氧化锌颗粒大小均匀，平均粒径小于50 nm。     

草酸钴废料协同浸出水钴矿中的钴和铜

利用草酸钴废料协同浸出水钴矿中的钴和铜，考察了工艺条件对浸出率的影响，并推荐了一种二段浸出及后续生产草酸钴的工艺流程。实验结果表明，在草酸钴废料与水钴矿的质量比为20%、反应时间为120 min、反应温度为85 ℃、初始H2SO4浓度为1.00 mol/L、液固比为4 mL/g的最佳工艺条件下，钴和铜的浸出率分别达到98.82%和96.24%。该工艺应用于水钴矿的还原浸出，在回收利用草酸钴废料的同时，降低了还原剂的消耗，且对浸出液后续处理工艺无影响。     

氯酸钠氧化盐酸酸洗废液制备聚氯化铁

钢材在深加工过程中通常使用盐酸对其表面进行酸洗除锈,从而产生大量废液。为了实现盐酸酸洗废液的资源化处理,以氯酸钠作为氧化剂制备聚氯化铁,考察了氧化剂加入量、浓盐酸加入量、反应时间、反应温度等因素对Fe²⁺转化率的影响。实验得到的最佳工艺条件为：每处理100 mL废液需加入7.0 g氯酸钠、12 mL浓盐酸（12 mol/L）、0.3 g磷酸二氢钾,反应温度30 ℃,反应时间30 min,搅拌转速5 r/s。该条件下,Fe²⁺转化率可达98.51%,得到的聚氯化铁产品符合《水处理剂 聚氯化铁》（HG/T 4672—2014）标准。     

用含硫化砷废渣制备砷酸铜

以湖北省某化工企业含砷废水处理过程中产生的含硫化砷废渣为研究对象，采用氧化碱浸—沉淀工艺制备砷酸铜。考察了沉淀反应液pH、沉淀反应温度、搅拌转速对砷沉淀效果的影响。采用XRD和SEM技术对砷酸铜的物相及形貌进行了表征。实验结果表明：废渣在氧化碱浸过程的砷浸出率为96.53%；沉淀反应时间为30 min时，沉淀步骤的最佳工艺条件为沉淀反应液pH 5.0、搅拌转速500 r/min、沉淀反应温度50 ℃。验证实验结果表明，在该工艺条件下，砷沉淀率均达93.96%以上。SEM表征结果显示，砷酸铜产品为颗粒状，粒径约为500 nm。XRD表征结果显示，砷酸铜产品中主要含有Cu₃As₂O₈，Cu₄O（AsO₄）₂，Cu₄（As₂O₇）O₂。该方法工艺简单、无二次污染，为废渣的综合利用提供了一种新的技术路线。     

用副产盐酸和劣质高岭土制备聚合氯化铝

开发出一种用废盐酸和劣质高岭土生产聚合氯化铝的方法。分别考察了焙烧温度，焙烧时间，盐酸用量以及酸浸时间对铝浸出率的影响。试验结果表明；依照该工艺生产的聚合氯化铝，其各项指标符合GB15892-95标准。