混凝-氧化法处理印染废水

采用混凝 氧化法对印染废水进行处理 ,得出最佳混凝条件及氧化条件。实验结果表明 ,该法可使印染废水的CODCr与色度去除率分别达到 90 .2 %和 99.1%。该方法具有去除率高、操作方便、设备简单、不产生二次污染等优点。     

混凝－氧化法处理印染废水

采用混凝—氧化法对印染废水进行处理，得出最佳混凝条件及氧化条件。实验结果表明，该法可使印染废水的CODcr与色度去除率分别达到90．2％和99．1％。该方法具有去除率高、操作方便、设备简单、不产生二次污染等优点。     

水解酸化-接触氧化-混凝气浮工艺处理高浓度漂染废水

本文介绍了水解酸化 -接触氧化 -混凝气浮工艺在处理高浓度漂染废水中的工程应用。结果表明 ,漂染废水经该工艺处理后CODCr去除率为 95 % ,色度去除率为 90 %。该工艺具有占地面积小 ,脱色效果好 ,处理效率高等特点 ,能广泛应用于纺织漂染废水的实际工程中     

Fenton-混凝法处理焦化废水的试验研究

对Fenton预氧化-混凝法联用技术处理焦化废水进行了研究,探讨了Fenton氧化阶段H2O2投加量、混凝阶段pH值以及混凝剂投加量等因素对焦化废水COD去除率的影响,确定了最佳处理条件.结果表明,Fenton预氧化-混凝法处理焦化废水取得了良好效果,COD去除率达97.5%,为该工艺实际处理焦化废水提供了实验依据.     

印染废水中氮硫形态转化和去除效率

针对含较高氮、硫的印染废水,采用UASB水解酸化反应池+A、B两段低氧曝气式污泥自回流池+C段接触氧化池+混凝沉淀工艺进行处理,对各生化反应池中氮、硫的形态转化过程进行了分析。结果表明,该工艺对印染废水中COD、色度、TN、NH+4-N、S2-的去除率分别达到90.7%、87.3%、85.6%、76.3%、100%。     

水解酸化—接触氧化—混凝气浮工艺处理高浓度漂染废水

本文介绍了水解酸化－接触氧化－混凝气浮工艺在处理高浓度漂染废水中的工程应用。结果表明，漂染废水经该工艺处理后CODCr去除率为95％，色度去除率为90％。该工艺具有占地面积小，脱色效果好，处理效率高等特点，能广泛应用于纺织漂染废水的实际工程中。     

不同超滤组合工艺用于印染废水反渗透前的预处理研究

分别采用混凝—超滤(组合工艺Ⅰ)、生物活性炭(BAC)滤池—超滤(组合工艺Ⅱ)、混凝—BAC滤池—超滤(组合工艺Ⅲ)作为反渗透前的预处理工艺,对印染废水二级生化出水进行处理,考察污染物去除效果,并分析超滤膜性能。结果表明,3种超滤组合工艺的出水浊度0.4NTU,淤泥密度指数(SDI)5,均能达到反渗透进水的要求。组合工艺Ⅲ对COD、真色、UV254、浊度的平均去除率分别为52.94%、49.23%、49.95%、99.53%,均高于组合工艺Ⅰ、Ⅱ。组合工艺Ⅲ的出水SDI和比膜通量均优于组合工艺Ⅰ、Ⅱ。通过超滤膜微观结构和阻力分布分析,发现组合工艺Ⅲ中不可逆的膜污染最轻。组合工艺Ⅲ为印染废水反渗透前的最佳预处理工艺。     

染整废水处理工程设计

采用“生物接触氧化 +混凝气浮 +生物炭”工艺处理染整废水 ,COD去除率可达到 90 %以上 ,工程实践表明 ,该工艺处理效果好 ,运行稳定 ,投资省 ,处理后出水可达标排放     

Fenton-混凝法处理焦化废水的试验研究

对Fenton预氧化-混凝法联用技术处理焦化废水进行了研究，探讨了Fenton氧化阶段H2O2投加量、混凝阶段pH值以及混凝剂投加量等因素对焦化废水COD去除率的影响，确定了最佳处理条件。结果表明，Fenton预氧化一混凝法处理焦化废水取得了良好效果，COD去除率达97．5％，为该工艺实际处理焦化废水提供了实验依据。     

混凝沉淀-厌氧水解-A/O-混凝沉淀工艺处理印染废水

以苏南某化工园区集中污水处理厂为例,介绍了混凝沉淀-厌氧水解-A/O-混凝沉淀组合工艺处理印染综合废水.实际运行结果表明,系统的直接运行成本为0.755元/t废水,对COD、氨氮、总氮、总磷、SS和色度的平均去除率分别为77.7%、90.5%、49.6%、61.7%、68.9%和88.7%,其中色度基本达标,氨氮的达标...     

混凝-水解-接触氧化-气浮工艺处理印染废水

采用混凝-水解酸化-接触氧化-气浮工艺，处理印染废水，运行结果表明：对CODcr SS、色度的去除率分别为91．5％、92％、90％，出水达到《纺织染整工业水污染排放标准》（GB4287—92）的一级标准。     

生物接触氧化工艺处理印染废水

在常温条件下，采用兼氧、好氧生物接触氧化-气浮工艺处理高浓度印染废水，结果表明，CODcr去除率为95％，色度去除率为90％。该工艺具有占地面积小、脱色效果好、处理效率高等特点，能广泛应用于纺织印染废水的实际工程中。     

印染废水处理过程中污染物及毒性分析

应用水解酸化-A/O(生物活性炭法(PACT))-混凝沉淀组合工艺处理印染废水,深入研究该组合工艺各反应段对印染废水污染物的处理情况,分别用电感耦合等离子光谱(AES/ICP)、气相色谱/质谱联用(GC/MS)以及发光细菌法对各反应段出水所含金属元素、有机物以及毒性进行检测.结果表明,水解酸化-A/O(PACT)-混凝沉淀组合工艺可以有效降解印染废水所含污染物,降低其毒性.     

新型阳离子絮凝剂KD-1在活性印染废水处理中的应用研究

以双氰胺、甲醛为主要原料,以硫酸铝为催化剂并引入添加剂合成了新型阳离子絮凝剂双氰胺甲醛树脂(KD1)。报道了用KD1对以活性染料为主要成分的印染废水进行混凝脱色试验。结果表明,用KD1处理以活性染料为主要成分的印染废水,其CODCr去除率≥80%,脱色率≥98%。该絮凝剂对降低废水中的化学需氧量和色度方面具有显著的效果。     

矿化垃圾生物反应床处理印染废水的工艺参数优化及优势菌群

为了探讨矿化垃圾再利用于印染废水处理的可行性,研究了矿化垃圾生化反应床处理模拟印染废水的工艺参数,进行了优势菌群的镜检和提取、培养,实验结果表明,适宜的工艺运行参数如下为水力停留时间12~24 h,水力负荷100~140 L/(m3·d),COD污染负荷240~360 g/(m3·d),布水周期为24 h条件下的进水历时为6 h;适宜的工艺运行参数条件下,矿化垃圾生化反应床对模拟印染废水的COD去除率97%以上,总磷去除率95%以上,氨氮的去除率在98%以上;处理模拟印染废水的矿化垃圾生化反应床内的微生物群落以球菌为主,该菌体对模拟印染废水具有良好的专性降解作用。研究结果将对矿化垃圾的再利用和印染废水的处理提供一定的技术参考。     

内电解－混凝－SBR－生物炭组合工艺处理染料废水

详述用内电解—混凝—SBR—生物炭组合工艺处理染料废水的过程。通过对各工艺段的调试，确定了各工艺段的最佳控制条件。结果表明：当染料废水COD平均值为5100mg／L，色度为6000倍时，去除率达95％以上，出水水质达到国家污水综合排放二级标准。     

混凝法深度处理废纸造纸废水实验研究

按照烧杯实验方法,重点考察了pH值、混凝剂种类和投加量等因素对生化处理后废纸造纸废水混凝处理效果的影响。实验结果表明:PAC作为混凝剂,PAM作为助凝剂联合处理该废水时,能够取得较好的去浊率、SS、色度和COD去除率。混凝沉淀最佳运行条件为:废水pH为6.5,含铝量10%的PAC和2 g/L的PAM投加量分别为1 mL/L、0.5 mL/L,浊度从35 NTU降低到1 NTU,去除率达97.1%,SS从30 mg/L降低到7 mg/L,去除率达76.7%,色度从64倍降低到18倍,去除率达71.9%,COD从95 mg/L降低到44.8 mg/L,去除率可达52.8%,取得了较好的去除效果,达到国家造纸废水新排放标准限值。     

染整废水处理工程设计

采用“生物接触氧化＋混凝气浮＋生物炭”工艺处理染整废水，COD去除率可达到90％以上，工程实践表明，该工艺处理效果好，运行稳定，投资省，处理后出水可达标排放。     

絮凝-Fenton试剂氧化处理印染废水

采用Fenton试剂对某染袜厂2种印染废水(印染红和印染蓝)进行处理。考察了硫酸亚铁投加量、双氧水投加量、反应时间及pH值对印染废水的色度及COD去除率的影响,通过正交实验确定了Fenton试剂处理该废水的最佳操作条件为:反应时间30 min、双氧水(30%)投加量4 mL/L、硫酸亚铁投加量300 mg/L、pH值为4左右。在最佳条件下,印染蓝废水经氧化处理后COD去除率大于80%,色度去除率95%以上;印染红废水需经絮凝预处理后再用Fenton试剂氧化处理,其脱色率达到了99.6%,COD去除率为91.2%,出水COD浓度为96 mg/L,可达标排放。     

铁碳微电解-混凝对印染废水二级生化出水的深度处理

针对印染废水二级生化出水水质难降解且难以达标的现状,研究在不调节p H的前提下,采用铁碳微电解混凝工艺进行处理研究。通过单因素实验确定最优条件范围,建立响应面(response surface methods,RSM)分析实验,确定铁碳微电解的最佳工艺条件为:Fe的投量为72.1 g/L、m(C)∶m(Fe)为2.98∶1、水力停留时间(HRT)为2.6 h。最佳混凝条件为:Al2(SO4)3投量为100 mg/L、混凝沉淀时间为30 min。实验结果表明,在上述最优工艺条件下对该废水进行深度处理,对COD的去除率能达到50%以上,出水COD低至46.1 mg/L,达到提标后的《纺织染整工业水污染物排放标准》新标准(COD≤60 mg/L),其药剂处理成本为每吨印染废水0.355元左右,该法技术可行、经济合理。