燃煤陶瓷隧道窑的烟气净化技术

主要论述了某陶瓷厂新建成的燃煤隧道窑的除尘脱硫设施。采用湿式除尘脱硫与陶瓷微孔过滤除尘技术相结合 ,同时通过在循环水中加生石灰的方法进行脱硫 ,净化后的烟气通过 35米烟囱排放。经当地环保部门监测 ,净化后的烟气完全达标排放。该套设备除尘效率不低于 94.94% ,平均达到 95 .87% ;脱硫效率不低于 56 .2 5% ,平均达到 63 .69%     

电厂燃煤锅炉颗粒物分段去除效率及成因分析

选取某大型发电企业进行实测,根据测试数据计算颗粒物去除装置对颗粒物的分段去除效率。结果表明:静电除尘器除尘效率为99.91%、湿法脱硫装置除尘效率为60.51%、湿法脱硫装置出口相对静电除尘器进口的颗粒物去除效率为99.61%、湿法脱硫装置出口颗粒物浓度是静电除尘器出口颗粒物浓度的4.18倍。此外,也依据计算结果并结合实际情况分析了影响各除尘段颗粒物去除效率的主要成因,这些成因主要包括各除尘段功能、脱硫剂与脱硫副产品的颗粒物、脱硫装置运行平稳性等,期望本研究成果能对电厂燃煤锅炉大气污染控制设施关系调整、重新设计及大气环境污染治理思路调整提供重要科学依据与指导。     

脱硫除尘一体净化装置

山东省赫达股份有限公司和山东工业大学日前联合开发出烟气脱硫除尘一体净化装置。该装置采用脱硫吸收与固硫反应分体的循环系统 ,防止净化器内部阻塞 ,提高了系统运行可靠性和稳定性 ,并采用循环重复利用的封闭循环 ,无二次污染 ,可适用于 40 0ｔ/ｈ以下锅炉及工业炉窑的烟气治理。其脱硫效率为 80 %～ 95 % ,除尘效率 :层燃炉为 90 %～ 98% ,煤粉炉大于 98% ,是目前国内较为成熟、先进的脱硫除尘设备。该设备经有关企业使用证明效果很好。脱硫除尘一体净化装置     

GW型加热炉烟气净化系统研究设计

为适应日益严格的环保要求,根据GW型燃油加热炉烟气排放特征和排放规律,设计采用循环流化床工艺进行除尘脱硫。中试结果表明:在最佳工况条件下,系统除尘效率可达97%～98%,脱硫效率达80%～90%,达到国家燃油锅炉一类区域排放标准要求。     

旋流板塔高效脱硫除尘技术应用

叙述了旋流板塔在湿式烟气脱硫除尘中的应用 ,实践表明 ,石灰湿式脱硫液气比为 1 2 4～ 1 2 6L m3,钙硫比为0 73～ 0 75时 ,脱硫率达 87 7%～ 91 6 % ,除尘效率达 99%以上。     

GNT型高效烟气脱硫、除尘技术

介绍了采用GNT型高效脱硫除尘器的工程实例。该设备为半干法高效脱硫、除尘一体化设备,脱硫效率达到80％,除尘效率达到90％以上。     

碱性工业废水在锅炉烟气脱硫除尘中的应用

介绍了利用印染废水、造纸黑液、制革废水等碱性工业废水进行锅炉烟气脱硫除尘的工艺,阐述了废水pH值、液气比、进气SO_2浓度对脱硫效率的影响.利用碱性工业废水脱硫除尘,其脱硫率平均可达80%～90%,除尘率达95%.     

双涡流烟气洗涤技术在燃煤电厂烟气除尘脱硫中的应用

介绍双涡流烟气洗涤技术的特点和工作原理,通过具体的工程实例分析该技术的除尘脱硫效果,结果表明:双涡流烟气洗涤技术对亚微米级的尘粒和SO2污染物具有较好的捕获去除作用,脱硫效率达77.2%,除尘效率达94.8%。     

高效简易湿法脱硫技术的试验研究和应用

介绍了三相流化床湿法烟气脱硫技术的热态试验结果及其 1 2 5MW机组全尺寸的工业运行结果。研究分析了一些因素对脱硫效率、除尘效率、系统阻力等参数的影响变化规律。试验与运行结果表明 :其脱硫效率可以达到 85 % ,除尘效率达 98%以上 ,系统阻力在引风机的出力范围内 ,出口烟气不带水。整个系统运行可靠 ,具备了工业应用的条件     

麻石水浴式除尘脱硫技术

介绍了麻石水浴式除尘脱硫装置的工作机理，烟气当通过类似于S型的通道过程中，使水滴与粉尘充分接触的办法，收集细微尘粒，本体脱硫效率一般为30%-40%，通过投加生石灰或碱性液体后，除尘脱硫效率可达70%以上。     

一种新型脱硫除尘器的工作原理与特性

利用中心场向心原理，设计了一种新型脱硫除尘器－ＺＸＳ１－３５型涤气器，实现了除尘脱硫一体化，除尘效率达９５％～９８％，脱硫效率达７０％～８０％，其特点为结构独特、脱硫工艺流程完整，技术性能稳定，运行可靠，脱硫成本低，防腐蚀性能强，无二次污染，已广泛应用于工业锅炉和工业炉窑除尘脱硫。     

亚硫酸钙脱硫法及其机理

针对石灰乳直接脱硫存在的结垢问题,提出了亚硫酸钙脱硫法,并研究了该法的反应机理及主要因素对脱硫率的影响,确立了适宜的操作条件.即在空塔气速2.75m/s、L/G=3.0 L/m³、固含量6.7%、气温31℃、进口SO₂初始体积分数1500×10^-6、进塔液pH=8.0并维持不变的条件下,连续运转中的脱硫率可达87%.该法从理论上解释、实践上解决了石灰湿法脱硫过程中设备的结垢问题,其实质是以全钙基物质为脱硫剂的新型间接石灰法.     

GNT型高效烟气脱硫、除尘技术

介绍了采用GNT型高效脱硫除尘器的工程实例。该设备为半干法高效脱硫、除尘一体化设备，脱硫效率达到80％，除尘效率达到90％以上。     

烟气脱硫技术的发展及其应用前景

烟气脱硫是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式。本文综述了脱除烟气中SO2 的一些主要技术 ,包括干法、半干法、湿法以及它们的优缺点 ,其中湿法烟气脱硫应用最为广泛。同时对我国湿法、半干法、干法中的几种脱硫技术进行了比较 ,得出湿法烟气脱硫的脱硫效率最高 ,可高达 90～ 95 % ,半干法次之。湿法烟气脱硫的烟气处理量也最高 ,并且有些技术已经进行了工业化应用。但是湿法烟气脱硫技术的运行费用比较高     

塔体倾斜条件下船舶尾气SO2洗涤脱除强化

针对恶劣海况下船舶洗涤塔倾斜的情况,利用船舶尾气净化小试试验台,开展了洗涤塔不同倾斜角度下对镁基吸收剂脱硫效率影响的实验,研究了液气比、入口SO₂浓度、烟气量、浆液pH值、对洗涤塔内SO₂脱除效率的影响.结果表明：脱硫效率随洗涤塔倾角度的增大而降低.脱硫效率随液气比的增大而升高,较低的液气比时倾斜角度对SO₂脱除效率的影响更明显;脱硫效率随SO₂入口浓度的增大而略微降低,入口SO₂浓度较高时,SO₂脱除效率的降低随倾斜角度的增加变化较为明显;相同液气比条件下,脱硫效率随塔内烟气量的增加而升高;脱硫效率随浆液pH值的增大而升高,低pH值时SO₂脱除效率的降低随倾斜角度的增加变化较为明显.筛板-边壁环的加入可有效提高倾斜条件下洗涤塔的脱硫效率,倾斜角度为15°时,脱硫效率提高将约3%;倾斜角度为10°时,脱硫效率提高约5%;倾斜角度在5°以下时,脱硫效率可提高将近7%.     

脱硫石膏中无机杂质对制备碳酸钙及其活性的影响

为了达到烟气脱硫石膏减量化处理,建立其资源化利用方法,在考虑到烟气脱硫石膏来源复杂性的基础上,分别考察了金属离子(如Mg2+,Fe3+)和非金属离子(如F-)对利用碳酸铵转化烟气脱硫石膏,制备碳酸钙粉末的影响。结果表明,F-,Mg2+,Fe3+等离子对脱硫石膏转化率有不同程度影响,但转化率均能达到70%以上,转化固体产物为较纯碳酸钙粉末。其中随着阳离子Mg2+,Fe3+含量增加,转化率下降;F-的水解作用以及络合物的生成将对转化率造成复杂影响,0.5 wt%为最优的含量。转化产物经其吸收活性测试,其活度比天然石灰石略低,到达脱硫剂基本要求,但需注意杂质离子的积累效应。碳酸铵转化烟气脱硫石膏方法可制备微细碳酸钙粉末,是一种循环利用烟气脱硫石膏的有效途径。     

文丘里填料脱硫塔设计与实验研究

借助非平衡级模型设计了文丘里填料脱硫塔,并进行了实验验证和分析。实验验证结果显示:设计的文丘里填料脱硫塔,在pH>6、L/G>5的情况下,脱硫效率可以达到72.9%以上;经过调优,在pH值为7、液气比为7.33的情况下,吸收塔脱硫效率最高达95.5%。研究结果证实,与目前的主要中小型脱硫工艺相比,该工艺在正常运行状态下,可以维持较高的脱硫效率,具有一定的工业推广意义。同时,提供的研究方法对文丘里填料脱硫塔的工业设计具有一定的指导作用。     

白泥烟气脱硫技术与燃煤电厂工程应用

系统地考察了白泥的物化特性、白泥脱硫浆液的特性,并对w（白泥浆液）、pH等因素对脱硫性能的影响进行了研究.在国电肇庆热电有限公司2×350 MW超临界锅炉机组上开展了工程化应用研究,对比研究了白泥脱硫与传统石灰石-石膏法脱硫的性能与石膏副产物特性.结果表明:w（白泥浆液）和pH对脱硫效率影响较为明显,w（白泥浆液）低于12.5%的条件（5.0%、8.0%）下,pH由10.0减至6.0时,脱硫效率逐渐减小;w（白泥浆液）为12.5%的条件下,pH对脱硫效率的影响基本可以忽略;在三层浆液喷淋填料塔内,液气比为8 L/m3,空塔气速为0.4 m/s,脱硫效率最高可达96.7%以上.350 MW燃煤电厂白泥脱硫工程应用结果表明,采用单塔双循环工艺,在运行负荷为240~249 MW范围内,ρ（SO₂）为1 948~1 999 mg/m3的条件下,白泥脱硫的效率（99.25%~99.49%）优于石灰石-石膏法（99.18%~99.20%）;白泥作为脱硫剂时,烟气出口ρ（SO₂）最低仅为10 mg/m3,可满足超低排放标准对SO₂控制的要求.研究显示,与石灰石-石膏法生成的石膏副产物相比,白泥脱硫石膏在酸不溶物、含水率等指标及外观方面基本接近,符合建材制品要求,满足副产物资源化要求.      

纳米TiO2催化燃烧固硫的实验研究

通过纳米TiO₂催化CaO燃烧后粉煤灰的成分分析和燃烧烟气中SO₂含量的测定确定固硫效果,探讨了纳米TiO₂添加量、Ca/S摩尔比、不同条件制备的纳米TiO₂及燃烧温度对分析纯CaO固硫的影响,比较了纳米TiO₂对不同煤种以及不同钙基固硫剂的固硫效果,并对反应产物进行了X射线衍射和扫描电镜分析.结果表明,纳米TiO₂与CaO共同作用时,纳米TiO₂最佳的添加量为8%;在Ca/S摩尔比为2、燃烧温度为850℃时纳米TiO₂催化分析纯和工业纯CaO固硫效率达87.8%和60.3%,比不添加纳米TiO₂时增加13.4%和29.6%.纳米TiO₂对不同煤种燃烧时CaO固硫有较好地催化作用,能够促进SO₂转化成SO₃的本征反应,同时增加煤灰的孔尺寸,促进二氧化硫的扩散从而提高CaO的固硫效果.