印染废水处理回用工艺现状研究

印染废水产生量大、有机物含量高、具有一定的毒害性,因此印染废水的回用是降低印染废水污染和印染用水消耗的重要途径,印染废水回用包括原废水和二级生化出水的处理回用。印染废水主要回用于印染生产过程,在以印染原废水处理回用时,典型工艺是生化处理+膜分离组合工艺;在以印染废水处理后的二级生化出水进行处理回用时,其典型工艺分别是超滤+反渗透组合工艺,工艺出水可回用于印染漂洗、染色等生产过程,实现废水厂内循环利用。     

水解酸化-接触氧化-混凝气浮工艺处理印染废水

采用水解酸化－接触氧化－混凝气浮组合工艺改造某印染废水处理工程，实践证明，该工艺具有处理效果好、出水水质稳定、操作管理方便、能耗低等优点，是处理该类印染废水的有效方法之一。     

物化-厌氧-好氧工艺在印染废水处理中的应用

介绍了物化-厌氧-好氧工艺处理印染废水的工程实例。通过必要的小试对关键工艺流程单元及设计参数进行验证。数据表明：该工艺成熟、可靠、CODcr去除率高，出水能够达标排放。     

强化厌氧水解-分点进水多级A/O处理印染工业园区综合废水的研究

针对印染废水可生化性差,碳源不足的问题,提出强化厌氧水解-分点进水多级A/O处理印染废水的新工艺。结果显示:新工艺出水COD_(Cr)、BOD_5、NH_3-N、TN、TP和色度平均去除率可达79.5%、73.6%、98.0%、61.6%、58.3和82.2%,出水水质优于常规工艺,表明新工艺对印染废水具有较好的处理效果。     

混凝沉淀-延时曝气-炉渣吸附工艺处理印染废水

针对印染废水特点,采用混凝沉淀-延时曝气活性污泥-炉渣吸附为主体工艺处理印染综合废水,实践证明,印染综合废水经该工艺处理后,对BOD5总去除率达94%,COD总去除率达97%,脱色能力达72%,出水水质达标排放,效果稳定。     

催化铁内电解-生化法处理印染废水

纺织印染废水水质变化大、色度高,直接生物处理难度大.采用催化铁内电解法对浙江某地区的印染废水进行预处理,有效地去除了对生物有抑制的有机物,为后续的生化处理创造了有利条件,COD_Cr去除率达到85%;过去难以解决的色度问题也得到了有效的解决,可去除废水色度90%以上.另外,简要探讨了金属粒径,pH,温度等因素对去除有机物的影响.近40 d的连续流试验证明,内电解-生化工艺具有处理效果好、出水水质稳定、工艺设备简单、操作管理方便、能耗低等特点,是处理印染废水的有效方法之一.      

臭氧-MBR工艺深度处理印染废水中试研究

采用臭氧-膜式生物反应器(MBR)工艺对某工业园印染废水二级生化处理出水进行了深度处理,达到企业回用水要求。结果表明,在进水COD低于100 mg/L、色度为40倍的条件下,当臭氧投加量为15～20 mg/L、MBR的水力停留时间为4～6 h、气水比为15∶1时,出水COD<40 mg/L、色度为2倍,出水水质可满足企业对回用水的水质要求。     

臭氧-生物活性炭系统处理印染废水低温启动研究

为探讨低温条件下臭氧-生物活性炭系统处理印染废水的挂膜启动方法,采用臭氧氧化、活性炭吸附、生物氧化、活性炭生物再生共同作用,对印染废水二级处理出水进行深度处理。实验结果表明:低温条件虽然延长了系统的挂膜启动时间,但不影响挂膜质量,22 d后挂膜启动完毕,浊度、色度、COD去除率分别为68.76%、73.2%、60%,出水水质良好且稳定。     

页岩气采出水处理工艺技术研究进展

相对于常规天然气,页岩气储藏具有特殊性,在其开发过程中会产生大量成分复杂、高含盐量的采出水,处理难度较大。采出水的处置方式主要有3种,即深井灌注、处理后回用及处理后排放。根据处置方式的不同,分别总结了采出水回注处理工艺技术、采出水回用及外排处理工艺技术。回注处理需去除水中的悬浮固体、细菌等;回用及外排则需对废水进行深度处理,去除水中的难降解有机物、金属离子及盐分等。     

曝气生物滤池在印染废水处理中的应用

采用曝气生物滤池工艺处理印染废水的二级生化出水。废水COD浓度从进水90～140mg/L降到80mg/L以下,色度从32倍降到16倍以下,排放水质稳定达到广东省《水污染排放限值DB44/26-2001》第一时段一级标准。通过近半年的试验表明,曝气生物滤池工艺具有占地面积少、运行稳定、成本低、出水水质好等优点,在印染废水后段深度处理中有重要的作用。     

印染废水处理的工艺选择

纺织印染行业是工业废水排放大户.印染废水含有多种染料、浆料、表面活性剂等助剂,具有水量大、有机污染物浓度高、可生化性较差、色度高且多变、碱性大、水质水量变化大、成分复杂等特点.随着印染工艺和产品结构的改变,印染水质也发生了变化,印染废水的处理难度也随之加大.根据多年处理印染废水实践经验,本文总结提出:"强化生物吸附 厌氧水解酸化 好氧生化处理"工艺是比较经济适用的印染废水处理技术,并以某企业10000 m3/d印染废水处理工程为例对该工艺进行了深入的介绍.     

水处理剂的绿色化及其在印染废水中的应用研究

印染废水存在污染重、处理难等污染特征,对水环境的生态安全造成严重影响和潜在威胁,使其成为污废水治理研究的重点领域.不同水处理剂的处理效果差异大,通过对比传统水处理剂与绿色水处理剂的技术参数,绿色水处理剂体现了处理高效、环境友好、功能多元的技术优势.同时对绿色水处理剂在印染废水处理中的应用状况进行了评价,分析了关于绿色水处理剂的研发、应用过程中的问题与不足,并对未来绿色水处理剂的研究发展方向进行了展望.     

浅析印染废水处理工艺

如何优化印染废水处理工艺,降低处理成本,提高处理效果,对于印染废水处理有着极其重要的意义。在实际工作中,虽然各企业印染废水水质成分和排水量存在差异,但对于浓度高、可生化性差的印染废水,采用物化与生化的组合再辅以物化的工艺流程,具有良好的去除效果,可以保证达标排放。     

印染废水吸附处理研究现状

随着染料纺织工业迅速发展,产生的印染废水成了水系环境的主要污染源之一,而染料品种的日益增加,及产品结构和印染工艺的不断改变,使得印染废水的水质也发生了变化,处理难度也随之加大。本文主要介绍不同的吸附处理法的优缺点及它们对不同污染因素的吸附效率。通过对几类吸附方法的比较,发现新兴的秸秆纤维素类生物吸附剂,既可以有效的解决农业固体废弃物的处理问题,又能低成本高效率的处理印染废水,对我国建立发展可持续发展,环境友好型社会具有重要的意义。     

原料材质、产品类型及生产工序对印染废水产生特性的影响研究

选取嘉兴市82家印染企业,针对棉、毛、化纤3种典型原材料,研究了织物、纱线、纤维产品在前处理、染色和印花等工段的废水产生量和水质,基于产污强度算法估算了各印染工序的废水产污强度.结果表明：棉、毛、化纤织物印染废水总产生强度分别为90.21、206.02、109.66 L·kg^-1织物,漂洗为废水主要产生工序.印染各工段化学需氧量（COD）产生强度普遍较高,特别是棉、化纤织物前处理工段COD产生强度高达136.98和131.67 g·kg^-1织物.印染部分工序氮、磷产污强度高,如棉、毛、化纤织物的洗网废水总氮（TN）产生强度为4.98、1.25、2.21 g·kg^-1织物,棉纤维、毛织物和毛纱线的染色工序总磷（TP）产生强度为0.28、0.18、0.18 g·kg^-1产品,还有棉、化纤的洗网废水TP产生强度为0.30、0.15 g·kg^-1产品.利用产污强度及治理设施削减系数估算得出的印染企业各废水污染物排放量,与污染物在线监测数据相比较,相对误差低于30%;将本研究所得各产污强度与第二次全国污染源普查产污系数比较,除印花工段外,两者相对偏差均低于20%.本研究获得的印染行业各产污节点特征和产污强度,可为印染行业的环境精细化管理和产污节点管控提供数据支撑.     

印染废水的厌氧（兼氧）生物降解研究进展

文章对国内外印染废水厌氧（兼氧）技术的微观机理研究进展,包括降解动力学、降解途径、染料厌氧生物降解性能与染料分子结构关系等进行阐述。水解酸化-好氧联合处理工艺由于较厌氧工艺操作简单、耗能低和投资少等优点,在印染废水处理中有良好的应用前景。     

印染废水处理工程设计与运行

根据印染废水水质特点．采用水解酸化、生物接触氧化、气浮脱色工艺处理印染废水。实际运行监测表明：出水COD,BOD,SS等各项指标均能达到GB4278--1992《纺织染整工业水污染物排放标准》中Ⅱ级排放标准,工程投资和运行费用较低。运行效果稳定,能广泛应用于纺织染整工业废水处理的实际工程中。     

印染废水治理方法研究与应用

印染废水具有水量大、有机污染物浓度高、色度深、碱性大、水质变化大、成分复杂等特点,属较难处理的工业废水之一。印染废水治理方法研究与应用针对问题提出了一种完整的处理工艺,该处理工艺采用物化与生化技术相结合并以生化处理为主的优化组合,并以实例进行了详细说明。     

超声强化下多相催化臭氧体系处理印染尾水

随着我国对水环境质量要求逐步提高,对于纺织印染废水处理提出了更为严格的排放要求.臭氧(O₃)工艺已常用于纺织印染废水深度处理,但存在臭氧利用率低、氧化不彻底等问题.该研究通过自制陶粒催化剂,构建多相催化臭氧氧化体系,以期改善接触条件,提高处理效率,同时在此基础上引入超声波进一步强化体系处理效率.采用扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射(XRD)表征了陶粒催化剂,考察了催化剂投加量、超声波频率对印染尾水的COD_Cr去除率,并通过三维荧光光谱、GC/MS等分析了反应前后尾水中有机物的变化特征.结果表明:①自制陶粒催化剂表面较为粗糙,晶面尺寸在36~50 nm之间,投入后可提高臭氧(O₃)体系对印染尾水的COD_Cr去除率(提高了10%~15%),具有较好的催化效率.②引入超声波可进一步提升体系的氧化效率,当超声频率为200 kHz时,出水ρ(COD_Cr)可达到GB 3838—2002《地表水环境质量标准》Ⅴ类要求.③自制陶粒催化剂与超声波的引入主要促进了芳香性蛋白和溶解性微生物代谢产物的氧化分解,且有效地破坏了长链烷烃、环状烷烃、复杂苯系物等有机物,从而实现印染尾水中ρ(COD_Cr)的进一步降解.研究显示,自制陶粒催化剂协同超声波可提高O₃体系对印染尾水的矿化效率且绿色环保,可为我国水环境敏感区域内纺织印染企业或园区废水深度处理工艺的选择提供参考依据.