双循环流化床烟气脱硫的试验研究

利用循环流化床烟气脱硫热态试验装置对双循环流化床烟气脱硫工艺进行了中试研究。通过试验的方法研究喷水量、钙硫比和床料浓度等因素对脱硫效率的影响 ,并同单循环流化床烟气脱硫工艺的中试结果进行了对比。试验结果表明 ,喷水量、循环灰物料浓度和钙硫比对脱硫率影响很大。在相同试验工况下 ,双循环流化床烟气脱硫工艺比单循环流化床烟气脱硫工艺的脱硫效率要高     

常温循环流化床烟气脱硫床料的扫描电镜分析

用扫描电镜对循环流化床排烟脱硫实验装置的床料进行了分析研究,得出了床料的能谱图、床料中的元素百分含量以及床料的外观形貌。反应后床料硫含量的增加和反应后床料外缘所形成的一层氢氧化钙和硫酸盐膜说明流化床中的床料起了脱硫剂载体的作用,证实了循环流化床烟气脱硫装置中的脱硫反应。      

循环流化床还原态脱硫试验研究

本文介绍了在循环流化床上进行的还原态脱硫试验的结果，并探讨了运行工况对脱硫效率的影响。     

循环流化床烟气脱硫装置对袋式除尘器影响的实验研究

在1台与袋式除尘器配套的循环流化床烟气脱硫系统上,通过对运行脱硫系统前后袋式除尘器的脱硫效果机理性分析。研究了循环流化床烟气脱硫装置对袋式除尘器工作稳定性、除尘效率和阻力的影响,并提出了改进措施。     

循环流化床锅炉脱硫效率分析及监测实例

分析总结了循环流化床（CFB）锅炉的脱硫机理以及影响其脱硫效率的各种因素,对某燃煤热电厂和某生物质环保热电厂的循环流化床锅炉脱硫效果（加石灰石前后二氧化硫的排放情况）进行了实测,结果表明：采用循环流化床添加石灰石炉内脱硫后的烟气排放完全满足中国相关排放标准的要求。通过加强对循环流化床锅炉运行的管理,可具有广阔的应用前景。     

循环流化床排烟脱硫模型

以微元分析为基础并建立数据模型,分析了床内气、液相温度的变化对液滴 蒸发和对就内传热质过程的影响以及床内气、液相温度沿床高的变化趋势,并且模拟了排烟循环流化床脱硫过程,对钙硫摩尔比Ｃａ／Ｓ,入口烟气温度Ｔｇ,雾化半径ｒ０等参数对脱硫率的影响进行了分析。并与实验结果进行了比较,在下硫比等于１．４,床内温度接近露点温度的情况下,脱硫效率可以达到９６％以上,计算结果与实验结果符合很好。     

65t/h锅炉循环流化床烟气脱硫系统及经济技术分析

介绍 6 5t h锅炉循环流化床烟气脱硫除尘系统工实例 ,对工程成果和工程效益进行了分析。得出循环流化床烟气脱硫技术 ,不仅具有投资省、运行可靠、对SO2 浓度适应性好的优点 ,而且具有高效脱硫、以废治废等显著的环境效益。监测结果表明 :系统脱硫效率大于 90 % ,烟尘排放浓度大大低于排放标准     

流化床煤部分气化、热解脱硫过程试验研究

在一小型流化床试验台上进行煤部分气化、热解脱硫过程的试验研究.该试验系统由启动燃烧室、流化床本体、灰循环子系统、加料子系统、排渣子系统、蒸汽发生子系统以及测量控制子系统等组成.流化床本体直径为0.1m,高为4.22m,采用烟气夹套加热的方法维持床体温度.试验结果如下:当风煤质量比从2.5增加到5.0时,脱硫效率先增加后降低;当汽煤比从0.45增加到0.63时,脱硫效率也是先增加后降低;钙硫比增加,脱硫效率增加;床温升高,脱硫效率增加.与此同时,还研究了石灰石种类对脱硫效率的影响,以及气化、热解效率与脱硫效率间的相互关系.     

燃煤电厂循环流化床锅炉脱硫效率的监测方法比较

介绍了循环流化床锅炉的脱硫机理和目前对循环流化床锅炉脱硫效率的两种监测方法,并对比分析了两种方法所得的脱硫效率的误差,对循环流化床锅炉脱硫效率监测方法的选取提出了建议。     

变速循环流化床烟气脱硫实验和机理分析

以循环流化床原理为基础,在变速循环流化床试验台上进行了烟气脱硫小试研究． 烟气流量为５００ｍ³／ｈ 时,气体在脱硫系统中的理论停留时间为３．２ｓ． 用干消化石灰得到的熟石灰粉末作为脱硫剂,在Ｃａ／Ｓ摩尔比为１．１,喷水量为１１ｋｇ／ｈ,保持趋近绝热饱和温度ΔＴ＝ １２℃时,系统脱硫效率可以达到８９％ ． 对影响脱硫效率的主要因素进行了分析,认为喷水量是影响脱硫效率的最关键因素,并对脱硫机理进行了初步探讨．     

亚硫酸钙脱硫法及其机理

针对石灰乳直接脱硫存在的结垢问题,提出了亚硫酸钙脱硫法,并研究了该法的反应机理及主要因素对脱硫率的影响,确立了适宜的操作条件.即在空塔气速2.75m/s、L/G=3.0 L/m³、固含量6.7%、气温31℃、进口SO₂初始体积分数1500×10^-6、进塔液pH=8.0并维持不变的条件下,连续运转中的脱硫率可达87%.该法从理论上解释、实践上解决了石灰湿法脱硫过程中设备的结垢问题,其实质是以全钙基物质为脱硫剂的新型间接石灰法.     

白泥烟气脱硫技术与燃煤电厂工程应用

系统地考察了白泥的物化特性、白泥脱硫浆液的特性,并对w（白泥浆液）、pH等因素对脱硫性能的影响进行了研究.在国电肇庆热电有限公司2×350 MW超临界锅炉机组上开展了工程化应用研究,对比研究了白泥脱硫与传统石灰石-石膏法脱硫的性能与石膏副产物特性.结果表明:w（白泥浆液）和pH对脱硫效率影响较为明显,w（白泥浆液）低于12.5%的条件（5.0%、8.0%）下,pH由10.0减至6.0时,脱硫效率逐渐减小;w（白泥浆液）为12.5%的条件下,pH对脱硫效率的影响基本可以忽略;在三层浆液喷淋填料塔内,液气比为8 L/m3,空塔气速为0.4 m/s,脱硫效率最高可达96.7%以上.350 MW燃煤电厂白泥脱硫工程应用结果表明,采用单塔双循环工艺,在运行负荷为240~249 MW范围内,ρ（SO₂）为1 948~1 999 mg/m3的条件下,白泥脱硫的效率（99.25%~99.49%）优于石灰石-石膏法（99.18%~99.20%）;白泥作为脱硫剂时,烟气出口ρ（SO₂）最低仅为10 mg/m3,可满足超低排放标准对SO₂控制的要求.研究显示,与石灰石-石膏法生成的石膏副产物相比,白泥脱硫石膏在酸不溶物、含水率等指标及外观方面基本接近,符合建材制品要求,满足副产物资源化要求.      

塔体倾斜条件下船舶尾气SO2洗涤脱除强化

针对恶劣海况下船舶洗涤塔倾斜的情况,利用船舶尾气净化小试试验台,开展了洗涤塔不同倾斜角度下对镁基吸收剂脱硫效率影响的实验,研究了液气比、入口SO₂浓度、烟气量、浆液pH值、对洗涤塔内SO₂脱除效率的影响.结果表明：脱硫效率随洗涤塔倾角度的增大而降低.脱硫效率随液气比的增大而升高,较低的液气比时倾斜角度对SO₂脱除效率的影响更明显;脱硫效率随SO₂入口浓度的增大而略微降低,入口SO₂浓度较高时,SO₂脱除效率的降低随倾斜角度的增加变化较为明显;相同液气比条件下,脱硫效率随塔内烟气量的增加而升高;脱硫效率随浆液pH值的增大而升高,低pH值时SO₂脱除效率的降低随倾斜角度的增加变化较为明显.筛板-边壁环的加入可有效提高倾斜条件下洗涤塔的脱硫效率,倾斜角度为15°时,脱硫效率提高将约3%;倾斜角度为10°时,脱硫效率提高约5%;倾斜角度在5°以下时,脱硫效率可提高将近7%.     

运行参数对半干法烟气脱硫性能的影响

选用富阳石灰作为实验研究脱硫剂。研究了运行参数对脱硫效率的影响并分析了其机理。结果表明 :对系统脱硫效率影响最显著的参数是脱硫塔出口趋近绝热饱和温度 ,其次为钙硫比。脱硫塔入口烟气SO2 浓度、烟气量、脱硫塔入口烟气温度对烟气脱硫性能都有不同程度的影响     

复合脱硫添加剂在湿法烟气脱硫系统中的工程应用

在某300MW脱硫机组对添加剂强化SO2吸收,实现高效SO2脱除的作用规律进行了研究.结果表明,脱硫添加剂的加入可以有效提高WFGD系统污染物的脱除效率,减少吸收塔浆液池浆液pH值的波动,提高石灰石传质,增加石灰石利用率和脱硫副产品石膏的品质;添加剂对SO2浓度变化具有良好的适应性,能够保证系统高效、长期稳定的运行;添加剂在脱硫系统的主要损失是石膏携带导致.通过添加剂实现WFGD系统的高效稳定运行是一种有效的手段.     

自养反硝化脱氮耦合沼气同步脱硫效能研究

污水深度脱氮问题日益突出,在实现污水深度脱氮的过程中尽可能降低运行成本更是符合目前我国的发展目标,因此,开发经济绿色的污水脱氮技术对可持续发展具有重大意义.本试验提出自养反硝化脱氮耦合沼气同步脱硫工艺,具有成本低,资源利用率高等优势.以沼气中的硫化氢作为电子供体,实现了污水中同步脱氮及沼气脱硫净化的耦合,并探究了上升流速、硫氮比对该工艺运行效能的影响.实验结果显示,以硫化氢代替硫化物作为电子供体参与反硝化,对工艺脱氮效能无明显影响,在低硝酸盐负荷条件下运行时,污水脱氮效能不受气体上升流速及硫氮比的影响,均能达到100%.而本工艺的脱硫效能受上升流速影响较小,受硫氮比影响较大.在不同上升流速下,硫化氢去除率均为100%.在硫氮比为5∶8时,硫化氢100%转化为硫酸盐;硫氮比为5∶5时,硫化氢去除率为99.1%,单质硫产率约为30%;硫氮比为5∶2,回流比为1∶1时,硫化氢去除率最高可达91%,单质硫产率为77%.本试验可为后续自养反硝脱氮同步沼气脱硫工艺参数优化及应用的拓展提供理论依据和参考.     

湿法喷雾脱硫塔内雾化器的应用

雾化器是湿法喷雾脱硫的关键部件,本文结合具体工程实例,论述了脱硫塔内雾化器的平面布置和塔内空间立面的设计,以及常见的一些问题。为保证稳定的脱硫效率,必须正确设计雾化器组合件,合理选择雾化器的型号和材料,以及正确的安装和维修方法。     

生物－非生物煤炭脱硫新技术的研究

对生物－非生物煤炭脱硫的原理、菌种及操作条件等问题进行了探讨和实验研究。实验结果表明非生物－乳化技术与生物脱硫技术结合应用,大大提高了脱硫效率。在２－３ｄ内煤炭黄铁矿硫去除率为５３．２％,总硫去除率为３２．７％,而且改变煤粒度或反应条件均会改变总硫去除率,最高可达４７％（２ｄ）。