再生胺脱硫技术用于高硫煤烟气治理探索

加拿大再生胺烟气脱硫技术在某铝厂热电站应用,是该技术全球首次应用于热电锅炉烟气脱硫,在实践中出现了腐蚀、结晶、结垢、胺液消耗高等问题,针对热电站脱硫系统运行中出现的主要问题进行分析和改进,并对系统改造进行了有益探索,为该系统实现稳定达标、经济运行提出了进一步完善的措施与建议。     

火力发电厂烟气生物脱硫技术简介

简单介绍了烟气生物脱硫技术的基本原理和在国外的工程应用情况,重点介绍了由荷兰帕克环保公司和中环(中国)工程有限公司合作设计的全球首个燃煤电厂烟气生物脱硫装置——宜兴协联热电有限公司2×125MW热电机组烟气生物脱硫装置。着重阐述了洗涤塔、厌氧生物反应器、好氧生物反应器等核心设备的工作原理,并做了简单的技术经济分析,并且把烟气生物脱硫技术与传统脱硫技术进行了简单的分析、比较,对烟气生物脱硫技术的发展前景做出了展望。     

火力发电厂已建成机组锅炉烟气脱硫工艺研究

火力发电厂燃用矿物燃料产生的污染物，除大量的温室效应气体以外，主要是SO2，NOx等有害气体。就目前国内已有的脱硫改造工艺特别是对沈阳沈海热电有限公司3号机组采用的NID脱硫工艺的特点进行了分析和探讨，分析了在沈海热电有限公司1，2号机组锅炉采用NID脱硫工艺的合理性和可行性。     

烟气生物脱硫技术的特点

介绍了宜兴协联热电有限公司烟气生物脱硫工艺,该工艺利用生物技术对烟气脱硫液进行还原、再生,脱硫液中的硫氧化物最终成为副产物单质硫(S)被分离出来;同时对生物脱硫系统的建构筑物进行了介绍;对生化系统pH值、COD、温度、氧化还原电位等运行参数的控制特点进行了描述:最后对生物脱硫和传统湿式石灰石-石膏法的经济和运行情况进行了分析,指出了生物脱硫这一新的脱硫工艺在工程应用上的成功意义和发展前景.     

热电联产在供热行业中的节能经济技术性分析

近年来,我国一些重要城市开始酝酿建设热电冷联供系统,即在原有热电联产系统基础上增设吸收式制冷机装置,利用供热汽轮机组的抽汽或背压排汽制冷,使得整个系统不但可以发电和供热,还可在夏季向用户提供空调用冷。下面浅析一些影响热电冷系统经济性的主要技术因素。     

江苏：推进电力企业脱硫设施运行

江苏省明确了全省电力企业脱硫脱硝的目标：火力发电企业要加快脱硫设施改造．进一步提高设施投运率和脱硫效率：2011年关停24台20万kW以下的发电机组。对于不履行减排责任或达不到相关要求的企业．在环保行政审批、创建、评级、验收等工作时不予通过。在结构减排方面．江苏今年要淘汰20万kW以下的小火电机组．对苏南等热电企业密集地区实施热电综合整治．鼓励上大压小、集中供热。在管理减排方面．要求强化脱硫脱硝设施运行监管。推进电力企业脱硫设施运行规范化建设．对两炉一塔、设计硫分过低、烟气自动监控系统测点不规范的脱硫系统全面进行改造．力争两年内全省实现脱硝目标。     

双塔双循环烟气脱硫系统经济运行控制策略分析

随着超低排放和节能改造工作的正式推进与实施,燃煤电厂原有的脱硫设施已无法满足新的排放限值的要求。双塔双循环烟气脱硫工艺因其脱硫效率高、运行稳定、抗扰动能力强等优点在改造中得到了广泛应用。但随着设备容量的增加,脱硫系统厂用电的占比显著增大。因此掌握双塔双循环脱硫系统的技术特点及优化运行方式已成为关键。     

丹东市SO2污染分析

通过对大气自动监测数据和被动扩散监测数据的分析，得出丹东市SO2在采暖季早晨污染重和城市西南部污染重的时空变化规律及污染特征，确定其受城市规划建设、锅炉脱硫方式及气候条件等污染原因，并探讨了改进脱硫除尘技术、不利气象条件下减少燃煤、实施热电联产集中供热形式等防治SO2污染的途径。     

阜新金山煤矸石热电有限公司

正阜新金山煤矸石热电有限公司是由沈阳金山能源股份有限公司与阜新矿业(集团)有限责任公司共同出资兴建的热电联产项目,目前隶属于中国华电集团公司。公司建设规模为2台150MW超高压单抽汽凝汽式供热机组和2台150MW超高压凝汽式发电机组,配置4台480t/h超高压煤矸石循环流化床锅炉,脱硫方式是炉内喷钙干法脱硫。     

·新脱硫技术的开发·

据美国环保局下属的空气和能源工程研究所报道,美国目前研究了一批新的脱硫技术。这些技术的脱硫率为50～70％,居于湿式烟气脱硫法(90％)和洗煤法(30％)之间。这些技术的特点是投资省、运转费用低。目前看来最有希望的技术是多级石灰石注射燃烧炉技术。该法主要是通过在燃烧室注射石灰石粉末来去除二氧化硫。此法也适用于原有的锅炉,脱硫率为50％。该技术由Babcock and Wilcox公司研究,目前正在俄亥俄州北部的燃煤火力发电站进行试验。     

150MW循环流化床半干法脱硫工艺改造遇到的问题及对策

介绍了山西某电厂150MW机组循环半干法脱硫工艺的方案及改造,包括原有设施的拆除,在拆除原有设施场地上新建脱硫除尘装置,脱硫改造所引起的引风机、压缩空气、除灰等系统及相关的电气、热控的改造等。对遇到的问题进行分析和提出相应的对策。     

氨法烟气脱硫工程中注氨的方式与方法

介绍了氨法脱硫在安徽金源热电厂的应用中,通过合理的注氨方式来提高脱硫效率,若注氨位置或注氨控制方式不当会引起出口烟气逸氨超标。该项目采用的新型氨法脱硫工艺是将氨分别注入吸收塔及铵盐氧化罐,并通过控制溶液的pH值来控制脱硫系统注氨量,并采用变频注氨泵使注氨量能快速、准确地根据入口二氧化硫含量调节注氨流量,使氨法脱硫能经济有效地运行。     

中小型燃煤锅炉麻石水膜除尘器脱硫改造技术实践

着重介绍了中小型燃煤锅炉麻石水膜除尘器脱硫改造技术的典型工艺流程、工作原理、主要改造内容。经过工程运行结果表明：改造后麻石水膜除尘器不但保持了原有麻石水膜除尘器的诸多优点,而且大大增加了脱硫效果并提高了除尘率,具有良好的经济、社会和环境效益。     

利用低品位软锰矿对钢铁烧结烟气氨法脱硫产物增值

以钢铁烧结烟气氨法脱硫工艺典型流程为例,优化氧化工序,简化流程,利用脱硫产物的还原性和酸性,结合低品位软锰矿的低成本,用脱硫产物与软锰矿反应,并增加浸出、除杂、沉淀等过程,得到附加值较高的的碳酸锰或相关产品。在对原有流程改造较小,不影响原有产品产量的条件下,实现氨法脱硫产物增值。同时供其他烟气氨法脱硫流程借鉴。     

循环流化床锅炉脱硫效率的探讨

热电厂循环流化床锅炉通过使用燃煤中添加以石灰石为主要原料的脱硫剂的方法实现高效脱硫,具有燃烧效率高、煤种适应性宽、氮氧化物排放量低、易实现炉内高效脱硫等特点,近年来一直被热电行业广泛运用。循环流化床锅炉炉温较低,一般在850℃～950℃之间,便于采用脱硫剂脱硫。常用脱硫剂一般以石灰石为主要原料,采用在锅炉内直接与燃煤燃烧接触,达到燃烧中脱硫,而钙硫比的高低对炉内脱硫效果影响较大。以实际范例研究了通过物料衡算方法进行脱硫效率实验来选择脱硫剂及用量的方法。     

石家庄市集中供热规划方案的环境经济损益分析

采暖供热是石家庄市最大的耗煤方式，排放源量大面广，也是煤烟型污染物的最大排放源类．是解决石家庄市煤烟型污染的关键。本文探讨了以大代小的集中供热方案。即以大型热电联产、大型集中供热站替代小型热电联产、小型集中供热站、分散供热锅炉房和居民分散采暖的经济效益和环境效益．提出了2项前端技术即低硫煤替代普通燃煤和天然气替代普通燃煤以及3项尾端治理技术即除尘、脱硫、脱硝，并对这几种技术的经济可行性以及环境效益进行了比较分析。在主城区内保留少量的大型供热设施，是一种彻底消除面源污染，便于实施污染集中控制的最佳技术配置方案。     

一种新型钠系脱硫剂在水泥厂的应用

介绍了一种新型钠系脱硫剂湿法脱硫工艺在英德海螺水泥厂D线烟气脱硫的应用结果,监测数据表明:D线改造中在同时使用增湿塔和立磨,共计16杆喷枪情况下,排气中SO_2平均浓度为19.164 mg/m~3,平均脱硫效率为93.506%。与传统的石灰石-石膏湿法脱硫工艺对比可知,新型工艺脱硫率与传统方法持平,解决了传统工艺结垢的问题,简化了原有脱硫工序,消除了对石灰石加工时所造成的污染,节约了设备投资,降低了能耗,达到节能减排的目的,同时脱硫后的副产物可以通过多种方法进行再生或回收再利用。     

超声波雾化脱硫除尘一体化废气净化技术的研发与应用

介绍了超声波雾化脱硫除尘一体化废气净化技术,是国内首套同步解决烟气脱硫、除尘、脱硝(附带效果)问题的新工艺。其独创性地将超声波雾化装置引入工业废气净化装置中,配合自主研发的可再生循环使用的高效吸收剂,构成了独特的一体化工业废气净化处理系统。该系统在海螺水泥厂实际应用数据显示:与传统湿法脱硫工艺相比,该工艺能够显著提高脱硫效率,最高可达96%以上,除尘率可达80%,氮氧化物脱除率最高可达50%,可在脱硫的过程中达到废气同步净化的目的。同时,该工艺布局合理且占地面积小,不但适用于新建项目的废气处理需求,还适用于对原有老旧废气处理装置的升级和改造要求,未来具有广阔的市场应用前景。     

热电分厂烟气治理技术的应用研究

介绍软锰矿、菱锰矿吸收SO2烟气制取硫酸锰的新方法和新技术,在热电分厂锅炉排放烟气综合治理中的应用研究。通过吸收塔的循环吸收、压力过滤、净化、热结晶、离心分离和干燥等工艺过程,该技术不仅可使除尘效率≥90%,SO2吸收率≥92%,实现SO2和烟尘的达标排放,而且还可获得质量达到工业二级品的脱硫副产品硫酸锰。     

火电厂炉内喷钙法烟气脱硫改造实践

采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺对1×350 MW燃煤电厂原有炉内喷钙尾部增湿脱硫工艺进行改造,改造后运行表明:脱硫效率!95%,确保在常用煤种情况下二氧化硫排放浓度≤100 mg/m3,同时年运行费用相对改造前直接降低数百万元,实现了环境效益和经济效益的双赢。