乳状液膜法治理草甘膦废水

采用液膜分离技术从草甘膦生产废水中回收可利用资源草甘膦,并通过实际工业废水进行验证。主要考察了外水相pH值、乳水比及内水相浓度对草甘膦去除的影响。试验结果表明:以航空煤油为溶剂,3%表面活性剂(质量分数),4%载体(体积分数),10%NaOH内水相,油内比Roi为2∶1乳状液膜体系,处理初始浓度为1%的草甘膦工业废水,在pH值为2,乳水比Rew为1∶5的传质条件下,草甘膦去除率可达85%以上。     

乳状液膜法治理氧化铁氨氮废水的研究

研究了采用液膜分离技术从氧化铁行业生产氨氮废水中处理氨氮的工艺,并通过实际工业废水进行了验证。主要考察了表面活性剂的用量、外水相pH值、内相试剂的选择、油内比、乳水比等因素对氨氮去除率的影响。通过实验结果表明:以3%EA表面活性剂(质量分数),10%内水相硫酸浓度,油内比为2∶1的乳状液膜体系,处理初始浓度为1057mg/L氧化铁行业氨氮废水,在pH值为11.8,乳水比Rew为1∶8的传质条件下,氨氮去除率可达94%以上。     

乳化液膜法提取活性艳蓝KN-R工艺研究

利用表面活性剂TH-1、民用煤油、载体N235和内水相NaOH溶液组成的液膜体系,采用正交试验法,对提取活性艳蓝KN-R工艺进行了研究。结果表明:以5%TH-1,5%N235,10%NaOH,油内比Roi为1∶1.5的乳状液膜体系,处理初始浓度为6000mg/L活性艳蓝KN-R废水,在pH值为1,传质温度为25℃,乳水比Rew为1∶5的传质条件下,提取率可达94.8%。     

应用液膜分离技术从百草枯生产废水中回收氰化物

研究采用液膜分离技术从百草枯生产废水中回收可利用资源氰化物的工艺,并通过实际工业废水进行了验证。主要考察了外水相pH值、乳水比Rew及内水相浓度对氰化物去除的影响。试验结果表明:以航空煤油为溶剂,10%NaOH为内水相,以油内比为2∶1的乳状液膜体系,处理初始氰化物浓度为5 027 mg/L的百草枯工业废水,在pH值为7,乳水比为1∶5的传质条件下,氰化物回收率可达94%以上。     

乳状液膜法从电镀废水中提取铬的研究

采用以LMA－1为表活性剂，正三辛胺为载体，磺化煤油为膜溶剂，氢氧化钠为内相试剂组成的乳状液膜体系，从电镀废水中提取Cr^6 。研究了各种因素对膜稳定性和Cr^6 的提取率的影响，确定了适宜的工艺条件。结果表明，当表面活性剂LMA－1为4g/100mL煤油，正三辛胺TOA为3mL/100mL煤油，NaOH浓度为10％，油内比Roi为1∶1，乳水比Rew为1∶15时，Cr^6 的提取率可达99％，处理后的废水可达标排放。     

乳状液膜分离法预处理垃圾渗滤液氨氮的试验研究

用span-80表面活性剂制作的乳状液处理垃圾渗滤液中氨氮,考察了表面活性剂span-80用量、膜内相硫酸浓度、膜增强剂用量、油内比、乳水比、外相水pH值因素对氨氮去除率的影响。结果表明,在最佳反应条件下,用乳状液膜分离法预处理垃圾渗滤液中的氨氮,分离速度快,处理效果达到87%以上。     

乳状液膜吸收有机废气的实验研究

为提高水吸收乙酸丁酯的净化效率,以石油醚作膜相,聚异丁烯单丁二酰亚胺(T151)、聚异丁烯多丁二酰亚胺(T155)作乳化剂,制备水相/油相(W/O)型乳状液,作为分散相加入水中形成水相/油相/水相(W/O/W)型乳状液膜,进行了吸收含乙酸丁酯模拟废气的研究.主要考察了制乳速度、乳水比、表面活性剂用量、废气中乙酸丁酯初始浓度等参数对液膜吸收效率的影响.结果表明,乳状液膜体系对乙酸丁酯的吸收效率较高,在搅拌转速为400r/min,V(石油醚)∶V(水)为1∶1,w(T151)和w(T155)分别为6%和4%,V(乳化剂)∶V(水)为1∶4条件下制备的乳状液膜稳定性较好,且对乙酸丁酯废气吸收效率最高,可达80%以上.      

液膜法从工业废水中提取J酸的研究

利用以LMS-2为表面活性剂,三辛胺为载体,煤油为溶剂,NaOH溶液为膜内相所组成的乳状液膜体系,从含J酸的工业废水中提取J酸。研究了各种因素对J酸提取率的影响,提出了较适宜的工艺条件。实验结果表明,该乳状液膜体系对废水中的J酸有较高的提取率。油相经破乳后多次重复使用,其提取率基本不变,J酸的提取率可达96％。     

液膜法处理草浆纸厂黑液的工艺研究

采用液膜法对造纸黑液的处理工艺进行了研究，对于分离时间，乳水比，油内比，废水PH值，搅拌速率等因素与COD去除率的关系作了探讨，结果表明，在适宜的工艺条件和LMA－1－TOA－煤油－H2SO4组成的膜体系中，COD去除率可达98％左右，出水PH值接近中性。     

微电解-Fenton联合工艺处理酸化压裂废水

采用微电解-Fenton氧化法对酸化压裂模拟废水进行处理,有效地降低了废水的COD,试验中考察了微电解反应进水pH值、铁碳质量比、反应时间以及联合Fenton工艺中废水的pH值、H2O2加入量、反应时间对COD去除率的影响。结果表明,微电解法工艺的优化条件:pH2.5左右,反应停留时间120min,铁碳质量比5∶1;Fenton反应的优化条件:微电解出水调pH4.0左右,反应时间75min,H2O(2质量分数为10%)加入量7.5ml/L,最终处理的出水COD去除率达64.8%,联合工艺的COD去除率比单一的微电解法提高了26.3%,为后续的处理创造了有利的条件。     

丁辛醇缩合废水处理方法探讨

丁辛醇装置在生产过程中产生的丁醛缩合废水,COD质量浓度高达40 000 mg/L。采用酸化萃取法处理此股高浓度有机废水,探讨了不同废水pH值、温度、萃取剂及萃取剂用量对萃取效果的影响。实验结果表明:以辛醇、辛醇精馏残液和辛烯醛加氢残液作为萃取剂,在废水pH值为1～3、萃取剂与废水的体积比为1∶(1～12)、温度为25～60℃条件下,对丁辛醇废水进行萃取处理,得到较好的处理效果,COD去除率可达83%～94%。     

微电解/Fenton法预处理炼油碱渣的实验

采用铁碳微电解/Fenton试剂组合工艺对炼油碱渣废水混凝沉淀处理后出水,进行降解研究。实验结果表明:pH值为3,废水与铁碳填料的体积比为2∶1,微电解反应时间2 h,曝气的条件下,废水的处理效果最好,COD的去除率超过42.5%。Fenton试剂处理微电解反应出水的最佳操作条件是:pH值在2～3之间、反应时间2.5 h、Fe2+浓度为800 mg/L左右、H2O2浓度为0.25 mol/L,在此条件下,Fenton试剂处理微电解处理后的炼油碱渣废水COD平均去除率为63.8%以上,微电解/Fenton工艺对COD的总去除率在79.2%左右,可生化性由0.16提高到0.56。     

铁碳微电解工艺预处理制药废水实验研究

制药废水中含有大量难生物降解的化学物质,其BOD5/COD值很低,可生化性差。故一般仅采用生化处理很难将其COD降低到排放标准,现采用铁碳微电解法并串联Fenton工艺对某制药厂废水进行预处理。以废水COD为指标并通过正交试验确定达到最佳处理效果的各因素的最佳组合条件为:前端的铁碳微电解反应时间为2.5 h,pH值为5,铁碳质量比1:2,Fe粉的投加量为120 g/L;后续Fenton反应投加30%H2O23 mL/L,FeSO.47H2O(100 g/L)400 mg/L,调节pH值为2,反应时间2.5 h,总去除率大于70%,为工业化应用做出铺垫。     

二氧化氯/活性炭催化氧化处理对硝基苯甲酸废水影响因素

以对硝基苯甲酸废水为处理对象,分别考察了活性炭投加量、二氧化氯投加量、pH值及反应时间等因素对二氧化氯/活性炭催化氧化工艺处理对硝基苯甲酸废水的影响.并在最优条件下,通过试验考证了该工艺作为高浓度对硝基苯甲酸废水的预处理手段,在去除废水中COD和提高可生化性(BOD5/COD)方面的综合效果.结果表明,采用ClO2与活性炭组成催化氧化体系,其处理COD为109印mg·L-1,的对硝基苯甲酸废水,效率比单独使用二氧化氯高10%;在废水pH值为4.1时,当活性炭投加量为200 g·L-l、反应时间30 min、二氧化氯投加量为300 mg·L-1,时,废水的COD降至7 100 mg·L-1,去除率达到35%, BOD5浓度提高到1 810 mg·L-1,废水的BOD5/COD值由原来的0.10提高到0.25,明显提高了废水的可生化性.因此,二氧化氯/活性炭催化氧化工艺是预处理高浓度对硝基苯甲酸废水的有效手段.