城市排水管道中硫化氢产气原因及影响因素分析

管道内的硫化氢气体可以引起管道腐蚀、恶臭、危害人体及动植物健康。硫化氢生成是一个物理、化学、生物作用的综合过程,其中有多种复杂反应交替进行。本文论述了城市污水管道中硫化氢的产生原因,包括参与反应的细菌及主要的反应过程。分析了影响管道内污水硫化氢产生的影响因素,对于工业、管道系统中生成的硫化氢产量的控制,可以通过控制这些反应的反应条件及反应物质来实现。     

市政污水管道硫化氢生成影响因素及预测模型研究进展

污水在市政污水管道的运输过程中,会释放大量的硫化氢(H₂S),易引发恶臭、中毒和管道腐蚀等问题。采用合理的预测模型对管道中H₂S的产生进行预测,可为后续采取相关的H₂S控制措施提供依据,对于污水管网的规划也具有重要意义。因此,首先分析了影响污水管道中H₂S生成的主要因素;其次将H₂S生成预测模型按照传统统计学和机器学习2类进行归类,并总结其研究进展;最后,探索了H₂S生成预测模型的潜在研究热点和难点,以期为市政污水管道H₂S预测模型的建立提供参考。     

曝气充氧对排水管网液相硫化物累积影响研究

污水管道内硫化物的产生和逸散常引起恶臭、中毒和管道腐蚀等一系列管网问题,曝气充氧可以作为一种较为适用的控制污水管道内硫化氢产生和累积的方法.针对曝气充氧控制管网液相硫化物的方法,通过实验室批量实验,研究不同曝气条件对管道液相硫化物累积、碳源消耗等反应过程的影响.结果表明,曝气充氧主要通过氧化硫化物实现对液相硫化物浓度的有效控制,硫化物累积、碳源消耗受间歇曝气频率影响显著,相对间隔较短的充氧曝气方式,可以有效防止液相硫化物累积,并且消耗较少的有机碳源.     

污水管道硫化氢问题及其控制对策

污水管道硫化氢问题及其控制对策浙江省环境监测中心站王以淼，胡望均１污水管道中硫化氢的产生污水管道中存着许多种类的细菌，能消耗污水中的溶解氧及硝酸盐中的氧。一旦这些氧源被消耗殆尽，即会形成极度的厌氧环境。此时，硫酸盐还原菌就会还原污水中的硫酸盐，产生硫...     

钢质压力容器和压力管道腐蚀防护

压力容器和压力管道的材质一般是钢材,由于其储存和输运的介质中含有硫化氢、二氧化碳、氧气和硫酸盐等成分,易发生压力容器和压力管道腐蚀破坏,腐蚀已成为引起压力容器和压力管道系统可靠性和使用寿命的关键因素。     

防止高含硫含氨污水汽提氨精制系统堵塞和提高液氨质量问题

一、概况我厂高含硫含氨污水单、双塔汽提装置,在回收精制液氨过程中,气氨进入填料式的氨精制塔内,进行循环洗涤,把气氨中的硫化氢脱除而达到精制目的.但往往由于操作不正常,气氨中含有较多的硫化氢对系统管线和设备产生腐蚀,硫化物等杂质堵塞了氨压机润滑油过滤网和机入口过滤网,造成停机,影响生产.经分析,沉积物中含硫     

城镇污水管道系统甲烷产排特性及发生机制

城镇污水管道系统中产生的甲烷是城镇碳排放的主要来源之一,深入研究污水管道系统中甲烷的产排特性及发生机制对城镇污水提质增效和碳减排至关重要。综述了城镇污水管道系统中甲烷产排的研究现状,分析了甲烷产排的主要影响因素及发生机制,归纳了污水管道系统中甲烷产排的模拟评估方法。结果表明:污水管道内部环境、水质特性、水力条件等是影响甲烷产排的主要因素;生物膜-管道沉积物-污水多相界面的生化反应和传质过程是造成甲烷产排特性差异的关键原因;耦合管道水动力、颗粒物沉降过程、生化反应动力学、构建污水管道系统甲烷产排模型并应用于污水管道系统的甲烷排放测评与控制,是今后研究的发展方向。     

成品油管道输送企业HSE审核重点

成品油管道输送企业具有成品油长距离输送、易燃易爆易腐蚀、静电积聚、管道运行监测难度大等风险特点.在实施HSE管理体系审核过程中应重点关注以下5个方面的运行审核.     

高矿化度酸性油气集输管道腐蚀规律及控制技术探讨

利用电化学测试、腐蚀失重和理论模拟等方法,系统研究常见金属材料在典型高矿化度酸性油田采出液中的腐蚀行为。发现CO_2/H_2S共存条件下,当CO_2含量较低时,以CO_2腐蚀为主;当CO_2浓度较高时,以H_2S腐蚀为主。同时,研究表明降低管道输送压力有助于形成稳定的腐蚀产物膜而减缓管道腐蚀。建议在高矿化度采出液输送过程中,除了采用更为耐蚀的新型抗硫材质外,合理维持较低的管道输送压力或前端气液分离可作为工艺防腐的有效措施。     

液化石油气氨水脱硫与含硫污水汽提的联合流程

液化石油气中含有硫化氢,会引起设备腐蚀和环境污染,当液化石油气作为化工原料时,对硫含量的要求更严格,因此需要将硫化氢脱除。国内一般采用碱洗法和乙醇胺法。碱洗法的流程简单,但由于液化气中硫化氢含量较高,需消耗大量碱液,并产生大量碱渣。乙醇胺法流程比较复杂,设备投资及操作费用较高。针对液化石油气脱硫工艺的这种状况,我们开发了氨水脱硫与含硫污水汽提的联合流程,     

电气设备用铜材在含硫化氢环境下的腐蚀寿命预测

目的电气设备铜材因遭受含硫化氢环境腐蚀的影响,致使其性能下降,并给电气设备的安全运行埋下安全隐患。为保证电气设备在现场服役环境中的安全可靠性,需对铜材在该环境中的寿命进行预测。方法利用失重法研究电气设备用铜材在现场环境和室内外硫化氢加速环境下的腐蚀动力学规律,通过灰色关联度分析方法探讨两种环境条件下的关联性,并建立铜材在现场服役环境中的寿命预测模型。结果在现场和室内硫化氢环境下,铜材腐蚀动力规律遵循幂函数定律;两种环境的灰色关联系数为0.72,相关性良好;铜材的腐蚀寿命模型为T_(现场)=0.74T_(加速)~(2.16)。结论利用室内硫化氢加速腐蚀试验可以对电气设备用铜材在现场环境中的腐蚀状态和腐蚀寿命进行预测。     

油品储运系统硫化氢的危害与应对措施

介绍了中国石化长岭分公司油品储运系统中硫化氢的危害情况,包括人身伤害、设备腐蚀、部件破坏、环境污染等,针对存在的问题提出防范与改造措施,达到了安全生产与环境的要求。     

污水处理厂消化沼气脱硫(H_2S)实验

污泥消化池每天产生大量的沼气,主要成分为甲烷。消化沼气是一种热值很高的可燃性气体,可用于驱动发电机发电。沼气中的H2S对设备的腐蚀性严重影响了有效的能源利用。除去沼气中含有的H2S可使发电机免遭腐蚀,还可以控制SO2的排放。本论文通过对PDS法应用于某污水处理厂消化沼气脱硫的研究与试验,证明了该方法的有效性及可行性。脱硫效率高达90%以上,平均脱硫效率为95%。脱硫后消化沼气中H2S的浓度均远远低于发动机对燃气中要求的H2S的浓度不得高于1150mgm3的标准,对下一步的工程设计及工艺改进具有指导性的意义。     

催化裂化装置硫化氢腐蚀问题及防治对策

阐述了H2S对设备的腐蚀机理,具体分析了催化裂化装置MIP-CGP技术改造后硫分布的新情况,从选材、工艺防腐、表面防腐、焊接质量控制和检测技术等方面提出了防硫化氢腐蚀的对策措施.     

新型聚乙烯填料生物滴滤床净化硫化氢气体的启动研究

研究了新型高密度聚乙烯改良型拉西环填料生物滴滤床净化硫化氢气体的启动过程,重点比较了启动过程中不同的挂膜方式对启动时间及效能的影响.结果表明,采用液相连续流强化挂膜法成膜时间短,在环境温度20～28℃时7 d可以挂膜成功.在启动过程中,随着工艺参数的突然改变(GRT缩短)和入口浓度波动,液相连续流强化挂膜后反应器的硫化氢去除率更稳定.在进气浓度最高为343 mg/m³时硫化氢去除率稳定在95%以上.试验过程中还发现,将SO₄^2-浓度作为活性污泥驯化完成的监测指标、液相S^2-去除率作为挂膜完成的监测指标更合理.启动结束后,通过2种途径减去喷淋液中的碳源并未影响硫化氢的去除率,这进一步表明生物滴滤床中硫化氢的净化主要由自养菌完成.     

银的变色及抗变色研究

讨论了大气中各种腐蚀性气体对银变色的影响,以及变色膜中各种腐蚀产物的成分及状态,以硫化氢气体和硫化银为主要对象进行阐述,侧重介绍了最近30年的研究结果.总结了近年来各种银的抗变色的方法.     

矿山酸性废水综合治理方法的探讨

根据阶段中和沉淀法、阶段中和—硫化钠沉淀法、阶段中和—H2 S沉淀法综合治理矿山酸性废水的试验结果 ,确定选用四段中和—H2 S沉淀法治理含铝量高的矿山酸性废水 ,使处理后的水达到了国家排放标准 ,并从中回收了铜、锌、锰等有价金属离子。     

Study on stainless steel electrode based on dynamic aluminum liquid corrosion mechanism

Scanning electrion microscope (SEM) was performed for investigations on the corrosion mechanism of stainless steel electrode in dynamic melting aluminum liquid. Microstructures and composition analysis was made by electron probe analysis (EPA) combined with metallic phase analysis. It can be concluded that the corrosion process is mainly composed of physical corrosion (flowing and scouring corrosion) and chemical corrosion (forming FeAl and Fe₂Al₅) and the two mechanisms usually exist simultaneously. The corrosion interface thickness is about 10 μm, which is different to usual interface width of hundreds μm in the static melting Al with iron matrix.