钢铁烧结烟气多污染物排放及协同控制概述

统计分析了数十台钢铁烧结烟气多污染物排放特征。结果表明,经电除尘器和布袋除尘器处理后,满足粉尘出口浓度≤50 mg/m3的分别占75%和100%。SO2排放浓度≤4 000 mg/m3的占92%,要求装置的脱硫效率95%;4 000 mg/m3的占8%,要求装置的脱硫效率97%。NOx排放浓度300 mg/m3的占16%,需装置脱硝效率50%以满足排放标准。二英排放浓度为1~5 ng-TEQ/m3,需效率80%的专门脱除装置或50%的协同脱除装置。概述了钢铁烧结烟气4种多污染物协同控制技术路线,并论述了4种路线的技术和经济特点,技术路线一和技术路线二分别将湿法和半干法脱硫装置与除尘和喷吹活性炭结合脱除粉尘、SO2和二英,技术路线三活性炭法及技术路线四将SCR法与除尘和脱硫装置结合,协同脱除粉尘、SO2、NOx和二英等。     

陶瓷行业白烟废气治理的初步研究

简述了陶瓷废气处理的技术方案、工艺流程及其废气净化装置的结构组成。以某陶瓷厂白烟废气治理为实例,废气净化装置对废气中白烟的去除效果明显,SO2和烟尘浓度从处理前的568·8mg/Nm3和324·6mg/Nm3降低到76·2·0mg/Nm3和122·4mg/Nm3,去除率分别达到86·6%和54·6%,处理后的SO2和烟尘排放浓度都达到《工业窑炉大气污染物排放标准》(GB/9078-1996)的二级标准。试验结果表明,该废气净化装置及技术解决了陶瓷行业废气的白烟污染,并具有较好的脱硫除尘效果。     

石灰石-石膏湿法单塔双循环脱硫技术在中山火电厂的应用

中山火力发电有限公司2×300MW机组锅炉燃煤含硫量1.5%,原烟气中SO2含量为3800 mg/Nm3,为了满足净烟气50mg/Nm3的排放要求,本工程采用石灰石-石膏湿法单塔双循环脱硫工艺,FGD装置脱硫效率可以做到98.3%。     

运用ISC3模型模拟电厂脱硫后的大气环境影响

运用美国ISC3模型对北京京丰热电有限责任公司现状及采用电子束氨法烟气脱硫后的SO2和NOx排放对环境空气质量的影响进行了模拟.结果表明:该公司现状SO2排放的主要受影响地区在丰台西部和房山北部,石景山和门头沟南部局部地区也受到一定影响,对老城区的影响很小,SO2年均质量浓度最大值为6.10 μg/m\+3,占二级标准的10.2%,NOx的影响区域与SO2相似,年均质量浓度最大值为4.27 μg/m\+3,占二级标准的5.3%;采用电子束氨法脱硫技术后,燃煤含硫量分别为0.79%,2%和0.5%的情况下,SO2年均质量浓度最大值分别降到0.86,2.17,0.55 μg/m\+3,比现状降低了86%,64%,91%,NOx年均质量浓度最大值降到了3.42 μg/m3,比现状降低了20%.      

生活垃圾焚烧厂烟气脱硝脱酸案例分析

本文对国内某新运营的焚烧厂排放的氮氧化物和酸性气体进行了跟踪监测。数据显示,运营期间焚烧厂NOx的排放浓度均值为101.39mg/m3,去除率达到64.98%;主要酸性气体HCl与SO2排放浓度均值为1.01mg/m3和2.07mg/m3,去除率分别达到99.85%,和98.26%%。氮氧化物和酸性气体都取得了非常好的脱除效率。     

低氮燃烧+选择性非催化还原烟气脱硝技术(SNCR)在循环流化床锅炉脱硝工程上的应用

采用低氮燃烧+选择性非催化还原烟气脱硝技术对循环流化床锅炉烟气进行脱硝处理.烟气NOx初始浓度为280 mg/Nm3时,排放浓度低于100 mg/Nm3,去除率达65％以上.达到国家《火电厂大气污染物排放标准(GB13223-2011)》限值要求.工艺稳定运行后年处理费用为202.40万元.     

燃煤锅炉氨法烟气脱硫

以云南解化集团75t h煤粉炉氨法烟气脱硫工程为例,研究了氨法脱硫的工艺及在燃煤锅炉装置上的应用,监测结果表明:脱硫装置投运后,系统平均脱硫效率达到95 . 92 % ,锅炉烟气中SO2 排放浓度降到135mg m3以下,大大低于排放标准。在此还对运行指标、处理效果及存在问题进行了分析。     

氨法脱硫联合脱硝工艺研究

研究了一种氨基湿法脱硫联合脱硝工艺。考察了pH、SO2-3浓度、O含量、SO2浓度、催化剂对氨基湿法脱硫浆液脱除NOx的效率影响。研究表明:NO2的脱除率随着pH值的升高而升高,NO的脱除率随着pH的升高先升高后降低;O2和SO2的同时存在会促进NOx的脱除效率;当CoSO4的浓度超过0.05 mmol/L时,对NOx的脱除效率具有较好的促进作用。     

模拟烟气中NO、NO_x的微生物净化效率强化研究

NO的脱除效率已成为微生物净化燃煤烟气NOx双塔流程的瓶颈。为了提高微生物净化烟气中NO、NOx的效率,分别研究了脱硫塔添加Fe SO4·7H2O、脱氮塔添加Na NO2对微生物净化模拟烟气中NO、NOx效率的影响作用。结果表明:脱硫塔添加0.23 g/L Fe SO4·7H2O,其NO平均脱除率为61.04%,比空白试验的35.31%提高明显;脱硫塔NOx平均脱除率为62.16%,比空白试验的31.10%提高约1倍;双塔NOx平均总脱除率从空白试验的61.8%增至86.9%。浓度梯度试验结果表明:0.23 g/L Fe SO4·7H2O是脱硫塔内较为合适的添加浓度。脱氮塔添加0.50 g/L Na NO2后,脱氮塔NO平均脱除率从空白试验的39.92%提高到52.11%;脱氮塔NOx平均脱除率从空白试验的47.67%增至58.90%;双塔NOx平均总脱除率从空白试验的70.75%增至79.32%。反复多次验证试验均证明:Fe SO4·7H2O和Na NO2的分别添加的确大幅度地强化了烟气中NO、NOx的微生物净化效率。     

粉煤流化床燃烧(PC-FBC)中SO2的生成特性

粉煤流化床(PC-FB)是一项燃烧效率高,同时实现炉内脱硫、低NOx和N2O排放的新型高效、清洁煤燃烧技术.在一座0.3Mw的试验台上,系统研究了其SO2生成与分布特性.主要包括:PC-FBC的SO2生成特性以及床层温度Tb、流化速度u0、二次风率R2、二次风投入位置、二次风喷射角度、喷口尺寸对SO2生成与分布的影响.试验燃用煤种含硫1.71%.在Tb=820～920℃,u0=1.2～3.3m/s,R2=30%～70%的条件下,流化床燃烧区(FBCZ)出口SO2浓度及炉膛出口SO2浓度SO″2分别为520～600ml/m3和1280～1300ml/m3.     

基于线性控制的SCR脱硝分区喷氨工业性试验

为了分析SCR脱硝分区喷氨技术的应用效果,采用1 000 MW、750 MW、500 MW三种工况的分区喷氨脱硝装置进行工业性试验。结果表明:A侧反应器和B侧反应器出口NOx相对标准偏差≤19.7%,氨逃逸率小于2.28 mg/m3(标态、干基、6%O2),出口NOx排放浓度小时均值小于50 mg/m3(标态、干基、6%O2);在锅炉燃烧较为稳定的情况下,基于出口NOx浓度场线性反馈控制的分区喷氨技术可以实现SCR出口全截面NOx浓度的均匀分布。     

烧结金属催化材料用于燃煤烟气净化的试验研究

采用以烧结金属粉末微孔过滤材料为烟尘过滤材料和催化剂基体、V2O5γ-Al2O3为催化剂、NH3为吸附剂的过滤原件,可实现对锅炉烟气中烟尘、SO2和NOx的同时去除.实验室试验结果表明:在150℃以下,SO2的去除率随温度的升高而增加,在150℃以上,SO2的去除率趋于稳定,均在90%以上;在50～350℃内,NO的去除率分别在150℃和300℃达到最高;在n(NH3)/n(NO)=1.0～1.6范围内,SO2和NO的去除率随NH3的升高而增加,n(NH3)/n(NO)＞1.6,SO2和NO的去除率趋于稳定.现场试验结果表明:在不同试验条件下,燃煤烟气经过金属过滤器处理后,其中的烟尘、SO2和NOx的过滤效率分别高于99%、94%和82%,浓度远低于北京市锅炉排放标准(DB11/139-2007)中的新建锅炉排放限值.     

烧结烟气有机胺法脱硫工艺

有机胺法烟气脱硫是一种新兴的再生型SO2分离技术,该技术具有脱硫效率高、吸收剂可再生、SO2可回收利用且不产生二次污染等优点。有机胺法脱硫可处理烟气中SO2浓度范围为0.1%~50%,净化后烟气中SO2的含量可达到29~257 mg/m3。重点介绍了烧结烟气有机胺脱硫的工艺,包括预喷淋装置、吸收装置、再生装置、净化装置等。并指出了该技术在烧结领域的技术难点及发展方向。     

HABR-BAF组合工艺处理生物法烟气脱硫脱氮循环液的工艺条件研究

采用复合式厌氧折板流和好氧曝气生物滤池的组合工艺(HABR-BAF)处理生物法烟气脱硫脱氮的循环液,研究最佳的工艺条件。结果表明:BAF装置中pH取6、C/N为10、溶解氧为2 mg/L、温度为28℃;HABR装置中pH取6、C/S为3、温度为32℃:双塔串联式生物法烟气同时脱硫脱氮系统的循环液混合液以先经过BAF装置再经过HABR装置的方式进行处理,最终SO2-4的去除率达86%,NO-3的去除率达99%。     

旋流板塔双碱法在熔化炉废气脱硫除尘中的应用

采用旋流板塔双碱法处理熔化炉废气 ,二氧化硫平均浓度从 12 5 9 5 5mg Nm3降至 43 9 90mg Nm3,烟尘从63 9 97mg Nm3降至 5 1 96mg Nm3,二氧化硫平均去降率 65 1% ,烟尘平均去除率 91 9%     

一种热力型NOx生器的设计和数值模拟

针对研究NOx性质和排放控制的各种实验过程中NOx气体的生成问题,基于热力型NOx生成机理,设计了一种实验室用NOx生成装置.该装置利用乙炔和氧气发生燃烧反应所产生的高温温度场,使随同空气一起进入燃烧室的氮气与氧气发生反应生成N0x.数值模拟表明:设计方案是可行的.调控乙炔喷口气流速度是调节燃烧室出口NOx浓度的主要手段,在乙炔喷口气流速度为3～5m/s时,燃烧室出口的NOx平均浓度变化范围为2064～4297mg/m3;在一定的乙炔喷口气流速度下,调节空气入口速度也可在小范围内调节燃烧室出口NOx浓度.从而可以满足实验过程中对NOx浓度的不同要求.     

燃煤锅炉烟气氨法脱硫工艺技术研究

目前国内烟气脱硫除尘工艺较为成熟,但在气溶胶、氨逃逸、脱硫除尘效率与超低排放上仍然存在一定的问题。为解决这些问题,对塔内循环、可控氧化率、旋流凝并、气液均布等技术环节进行研究与试验,从研究和试验结果看,SO2浓度35mg/m3、颗粒物浓度10mg/m3,氨回收率可达到99%,满足国家环保标准、超低排放与节能减排的要求。     

燃煤工业锅炉重金属排放特征研究

通过对6台燃煤工业锅炉污染物控制装置前后烟气中重金属浓度进行测试,考察了静电除尘器(ESP)、湿法脱硫装置(WFGD)和脱硫除尘一体化装置对烟气中重金属排放的影响。研究结果表明:ESP对烟气中的重金属有较好的捕集效果,对Pb、Cd、Cr的去除效率均为50%以上,通过对2台工业锅炉烟气中重金属排放测试发现,静电除尘器对Hg的去除率分别为45.70%和29.63%;经WFGD装置洗涤后,烟气中Hg、Pb、Cd的浓度均低于10μg/m3;脱硫除尘一体化技术对Hg、Pb和Cd的去除效果不明显,4号锅炉烟气脱硫后Pb的排放浓度高达65.76μg/m3。ESP+WFGD烟气处理装置较脱硫除尘一体化装备能够更好地控制烟气中重金属的排放。     

烟羽消白技术在40 t/h燃煤工业锅炉上的应用

以某供热中心2×40 t/h燃煤工业锅炉烟羽消白改造项目为例,介绍了烟羽消白的技术原理和发展现状,分析了"喷淋冷凝+烟气-蒸汽换热"烟羽消白系统的运行效果。结果表明:烟气冷凝温度为30～42℃,烟气湿度为4.5%～7%,出口烟气温度大于80℃;烟气的粉尘排放浓度由10 mg/Nm~3降至4 mg/Nm~3,协同除尘效率为60%;烟气SO_2平均排放浓度为19.4 mg/Nm~3左右,协同脱硫效率为35%;该系统运行稳定,烟气排放参数达到了超低排放标准要求(烟尘≤10 mg/Nm~3、SO_2≤35 mg/Nm~3、NOX≤50 mg/Nm~3),满足烟羽消白技术的设计要求。     

抑制双碱法烟气脱硫浆液中SO_3~(2-)的重金属催化氧化

双碱法烟气脱硫浆液中累积的重金属对SO23-有强烈的催化氧化作用,导致有效脱硫组分损耗.投加Na2S去除浆液中的重金属离子,研究不同重金属离子浓度下SO23-的氧化速率,以揭示Na2S沉淀法对重金属催化氧化SO32-的抑制作用.实验表明,Mn2+对SO32-氧化的催化作用很显著,1.0 mmol/L Mn2+可使SO32-的初始氧化速率提高2.0倍,达0.65mmol/(L.min);SO23-的催化氧化在前60 min内快速进行,Mn2+的反应级数为0.169,故此时段内控制Mn2+浓度对抑制其催化作用尤为重要.初始pH6.50~8.50时,Na2S能有效去除浆液中重金属离子,且碱性条件更有利于重金属离子的去除.初始pH为8.50、Na2S投加量为240.0 mg/L时,脱硫浆液中Mn2+、Zn2+、Ni2+、Cd2+的去除率分别为91.0%、88.1%、85.5%和99.9%.Mn2+对脱硫浆液中的重金属离子浓度具有指示作用.投加Na2S将Mn2+浓度由1.0 mmol/L降为5.0×10-3mmol/L,SO32-的初始氧化速率降低64.6%,为0.23 mmol/(L.min).在双碱法烟气脱硫中试装置中投加Na2S可使脱硫效率提高3.8%~5.1%.故以Mn2+为指示、用Na2S控制重金属离子浓度从而抑制SO23-被催化氧化,有利于降低脱硫剂消耗、提高脱硫效率.