微电解和过氧化氢工艺处理对氯硝基苯废水

采用铁碳微电解法和过氧化氢组合工艺处理对氯硝基苯废水。考察了初始浓度、pH、过氧化氢的用量对对氯硝基苯废水去除率的影响,初步探讨了铁碳微电解法对对氯硝基苯去除效率的动力学规律。结果表明:组合技术可以对对氯硝基苯废水进行有效处理,反应遵循一级反应规律。在铁碳处理过的废水中加入0.1mL/L的H2 O2可以使对氯硝基苯的去除率达到100%。所以,本方法用于对氯硝基苯废水的预处理是切实可行的。     

化学氧化技术处理硝基苯生产废水的试验

硝基苯和苯胺生产中产生的废水含有的大量硝基苯、苯胺类物质及其衍生物。这些物质的生物可降解性较差,并对生物具有毒性。对含硝基苯和苯胺的废水采用ClO2催化氧化技术进行处理后,硝基苯和苯胺的去除率均可达到95%以上,COD的去除率可以达到90%;出水中硝基苯、苯胺和COD的浓度分别降到2.5mg/L、1.5mg/L和100mg/L以下。     

微电解-生化工艺在硝基苯废水处理中的协同作用

采用微电解与生化工艺结合处理硝基苯废水。通过微电解提高废水的可生化性 ,使废水的BOD5 CODCr由 0 11提高至 0 2 6 ;利用H O工艺进行后续处理 ,在H柱水力停留时间为 2 0h ,O柱水力停留时间为 10h的条件下 ,废水的总CODCr去除率为 86 % ,硝基苯的去除率为 99%     

离子膜电解法降解苯胺硝基苯废水的研究

文章采用离子膜电解法对低浓度苯胺、硝基苯废水进行处理,对影响降解效果的几种因素进行了研究。实验结果表明:在常温,电压为4V,pH值为3时,电解0.5h苯胺去除率可达98.0%,硝基苯去除率为65.3%;4.5h后苯胺去除率可达99.7%,硝基苯去除率可达90.3%,TOC去除率为91.8%。同时,离子交换膜的加入还能去除废水中的盐分,为后续生化处理提供了有利条件。     

化学工业废物处理与综合利用

X780.31200503388硝基苯类废水的预处理技术研究/樊金红…(同济大学城市污染控制国家工程研究中心)∥环境污染与防治/浙江省环保科学设计研究院.-2005,27(1).-8~11环图X-3Fe(OH)2对硝基苯具有强烈的还原作用,短时间内可把硝基苯还原为苯胺。催化铁屑法处理硝基苯类废水,除了包括铁屑法处理废水的各种反应外,还能使硝基苯在其表面直接还原,且反应在弱碱性条件下效果较好。m(Fe):m(Cu)为10:1,pH为9.5,废水硝基苯进水质量浓度为250mg/L,反应时间为30min,硝基苯的去除率达100%。图5参9X780.31200503389微生物法处理含铬(Ⅵ)废水的研究/瞿建…     

硝基苯废水的光降解及其对小麦的复合毒理效应

以紫外灯为光源,研究了废水中硝基苯的降解过程、降解规律以及处理后的硝基苯废水对小麦种子萌发、株高和根长的毒理效应。结果表明:硝基苯的光降解过程符合一级反应动力学模型;反应活化能为15.3 kJ/mol;在30℃的条件下,400 mg/L的硝基苯废水,在125 W紫外灯照射下,反应8 h时,硝基苯废水的反应速率常数和降解率分别为0.4565 h~(-1)和94.58%;硝基苯污染废水在光降解不同阶段,降解后的中间产物及残留的母体化合物所产生的复合毒性对小麦种子发芽率、植株干重、株高和根长都有不同程度的毒害效应,其中根长抑制率达到30%~80%。     

O_3/Mn-Fe(3∶1)/载体硅胶催化降解硝基苯的动态试验研究

非均相催化臭氧化技术能够快速、有效地去除污水中较高浓度难降解有机污染物,比较适用于处理突发环境污染事故。通过对O3/Mn-Fe(3∶1)/载体硅胶在不同试验条件下处理高浓度硝基苯废水进行了动态试验研究,并考察了连续处理实际有机废水效果。试验结果表明:硝基苯废水为2 L、进水流速为0.2 m/s、催化剂投加量为20 mg/l、引发剂H2O2投加量为20 ml时,连续运行1小时后,硝基苯的去除率达到75.4%;反应器连续运行30天,出水中的硝基苯去除率稳定在65%左右。     

改性粉煤灰处理废水中的硝基苯

本文采用了改性粉煤灰处理焦化废水中的硝基苯,摸索出处理焦化废水中硝基苯的最佳pH值、时间、温度、吸附剂的用量.     

雾化-多相协同臭氧氧化处理硝基苯废水的研究

采用自制装置对硝基苯进行降解研究。通过对自制装置中工艺的优选和对臭氧利用率的研究表明,该工艺处理硝基苯废水具有协同效应。臭氧利用率为93.1%,硝基苯降解效率达到95.6%。体系中残存少量H2O2,体系对硝基苯的氧化以羟基自由基为主。     

利用共沸吸附法处理硝基苯废水的研究

1前言在硝基苯工业生产中，要产生大量废水。废水中一般硝基苯含量在0．2％左右。硝基苯是剧毒物质，不能直接排放。过去对此废水一直采用焚烧法处理，基本上消除了污染，但水中硝基苯不能回收，且处理费用高。据了解，除用焚烧法处理外，也有考虑用活性炭或树脂进行吸附，但都同样存在着处理费用高，吸附剂再生困难等问题，因而没有得到普及应用。经调研、查阅资料，现提供先采取共沸方法提取废水中90％的硝基苯后，再用重油气化制氢产生的炭黑吸附处理硝基苯废水。经试验证明，经共沸、吸附后的废水可达标排放。且整个处理过程可充分利用…     

生物海绵铁体系降解硝基苯的特性及机理初探

采用硝基苯（NB）模拟废水对生物海绵铁体系进行驯化,考察了NB初始浓度、海绵铁投加量、初始pH值、温度等因素对生物海绵铁体系降解NB的影响,初步探讨了生物海绵铁体系高效降解NB的机理.结果表明：生物海绵铁体系较普通活性污泥系统对NB适应性及氧化作用更强,驯化至第28d对300mg/L NB废水去除率稳定在98%以上,驯化周期比普通活性污泥体系缩短28d;海绵铁的加入大大促进了微生物对NB的降解,NB初始浓度及pH值对生物海绵铁体系降解速率影响较大,该体系适宜的温度范围较广,10~40℃均能高效降解NB,生物海绵铁体系对NB的降解符合零级反应动力学规律;生物海绵铁体系中活性氧化物（ROS）含量明显高于海绵铁体系及污泥体系,尤其是介入铁泥的生物海绵铁体系ROS含量更高,为体系发生较强类Fenton效应提供了条件.在实验确定的最佳工况下,经NB驯化的铁泥与海绵铁形成的生物海绵铁体系,NB降解速率为31.49min^-1,6hNB降解率及TOC去除率分别高达92.0%和63.1%,较单独海绵铁体系与单独铁泥体系降解率的叠加值分别高出22.3%和11.4%.本研究为经济有效地处理NB废水提供了新思路.     

硝基苯废水治理技术研究进展

综述了近年来硝基苯废水治理方法的研究进展．介绍了物理法、化学法和生物法在治理硝基苯废水中的不同作用，指出物化法与生物法相结合会成为根治硝基苯废水的理想方法。     

电解-SBR联合技术处理硝基苯废水的试验

采用电解-SBR联合技术对硝基苯生产废水进行降解处理。考察了电流强度、反应时间对有机物去除率的影响,以及电解对废水可生化性的影响。通过试验确定了后续SBR反应器的操作方式和运行参数。结果表明,电解-SBR联合技术对硝基苯废水具有较好的处理效果。     

中国主要河流中硝基苯生态风险研究

基于文献报道的中国主要河流中硝基苯(NB)的浓度数据,结合USEPA毒性数据库中NB对水生生物的毒性数据,运用商值法和概率风险评价法对中国主要河流中NB的水生生态风险进行评价分析.结果表明,中国主要河流中NB的潜在生态风险相对较小:风险熵(HQ)均<1,极端情况(环境中最大暴露浓度)下,影响1%和5%的水生生物的概率分别为1.49%和0.22%.然而,按照我国污水综合排放标准中硝基苯类的一级、二级、三级最高允许排放标准,将分别有35.57%、48.38%和64.59%的生物受到影响.     

超声-臭氧氧化处理硝基苯废水实验研究

在实验装置上对超声-臭氧氧化处理硝基苯废水进行了实验研究，主要考察了废水初始pH值、反应时间，臭氧通入量、超声功率等因素对硝基苯去除率的影响，实验结果表明，超声辐射可以在臭氧氧化过程中起加速反应的作用，而且随着超声功率的增大，加速反应的能力增强；废水初始pH值为11时硝基苯去除效果最佳；随着臭氧通入量的增大，反应时间的延长，硝基苯去除率不断增大；超声-臭氧处理硝基苯废水过程中硝基苯的降解规律为表现一级反应。     

硝基苯生产废水治理研究与设计

选择铁碳还原 兼氧生化 好氧生化工艺治理硝基苯生产废水工程。初步探讨了铁碳池中硝基苯的降解原因是还原、聚合作用造成的。治污设施运行结果表明 ,进水水质 :CODCr90 0mg L ,硝基苯浓度 15 3mg L ;出水水质 :CODCr<10 0mg L ,硝基苯浓度 <3.0mg L ,达到GB8978 96二级排放标准     

金属离子及盐度对硝基苯厌氧生物降解过程的影响

以硝基苯废水处理反应器内的污泥为菌源,采用间歇反应的方法分别考察Fe3+,Ni2+,Zn2+,Al3+,Cr(Ⅵ)和Cu2+ 6种金属离子及盐度对硝基苯厌氧生物降解过程的影响.结果表明,适宜质量浓度的Fe3+,Ni2+,Zn2+,Al3+和Cr(Ⅵ)可促进硝基苯的降解. 当ρ(Fe3+)为5 mg/L,ρ(Ni2+),ρ(Zn2+)和ρ(Al3+)为1.0 mg/L及ρ〔Cr(Ⅵ)〕为0.50 mg/L时,硝基苯的降解速率提高5%～23%. 当ρ(Fe3+),ρ(Ni2+),ρ(Zn2+),ρ(Al3+),ρ〔Cr(Ⅵ)〕和ρ(Cu2+)分别大于50,10.0,5.0,5.0,5.0和0.25 mg/L时,金属离子开始对硝基苯降解菌产生抑制作用,毒性顺序为Cu2+>Cr(Ⅵ)>Al3+>Zn2+>Ni2+>Fe3+. 硝基苯降解菌生长的最佳盐度为0.25%～1.00%.