实验室有机废水有望实现无害化处理

哈尔滨工业大学为解决全国大专院校、科研院所实验室有机废液污染问题，研制成功了电加热流化床废液焚烧炉及尾气净化装置。该装置功率为１２kW，每小时可焚烧处理有机废液１～３L，温度自动控制，当燃烧温度达到８００～９５０℃时，有机物彻底分解，燃烧效率大于９９．９％；     

高浓度有机废液的焚烧特性实验研究

针对现今高浓度有机废液处理困难的状况,开展了利用管式炉焚烧处理高浓度有机废液实验。研究了工业废液及苯酚溶液在不同气氛、温度下的燃烧效率、COD去除率、NO_x及SO_2等排放特性。研究表明:焚烧法对高浓度有机废液中有机物的去除效果明显,温度越高,燃烧效率和COD去除率越高;在实验温度范围内生成的NOx主要是快速型NO_x。     

有机废液流化床焚烧炉及辅助燃料耗量的确定

本文介绍了研制的有机废液流化床焚烧炉的结构和工作原理，着重阐述了为提高焚烧效率（去除率）、减少二次污染、节约能耗等所采用的关键技术。提出了计算有机废液流化床焚烧辅助燃料耗量的方法，讨论了影响有机废液流化床焚烧炉辅助燃料耗量的诸因素。     

1025t/h四角切圆煤粉炉内空气过量系数对NO生成的影响

文章采用计算流体力学软件Fluent数值模拟了1 025 t/h四角切圆煤粉炉内的湍流扩散燃烧,分析了空气过量系数对炉内烟气速度、烟气温度和氮氧化物组分的影响。结果表明:空气过量系数会对炉内流场的空气动力学特性和温度场分布均匀性产生显著影响。煤粉炉膛最佳空气过量系数为1.07,此时炉内温度场、速度场和浓度场的分布可使燃烧中间产物HCN和NH_3较好的将燃料型NO还原为N_2,来充分发挥空气分级燃烧降低NO排放的功效。     

基于不同配风方式下的四角切圆燃煤锅炉燃烧特性的数值计算研究

利用数值计算方法分析了某火电厂四角切圆燃煤锅炉炉内燃烧特性,重点考察了配风调整对炉内温度场、速度场、组分场、NO_x以及飞灰含碳量的影响规律。结果表明:不同配风方式下,炉内温度场和速度场的分布都比较合理,没有出现贴壁燃烧现象,倒宝塔配风时,炉膛出口CO的浓度和飞灰含碳量相比均等配风和正宝塔配风时要高,而NO_x浓度相比其他两种方式时要低。该研究结果可为四角切圆燃煤锅炉的实际运行提供了一定的参考。     

日本酒厂废液处理装置

日本常乐造酒厂开发成功烧灼蒸馏废液处理装置。将废液与空气混合，用喷咀喷成雾状进入炉内，在600℃左右燃烧，通过温度调节，在炉内不能产生烧结块。排烟用洗涤器进行净化，几乎没有气味。装置的运转成本与海洋投弃费用相当。1吨废液烧成skg左右残渣，残渣与废纸一起燃烧可成为良好的土壤改良剂。日本酒厂废液处理装置@洪蔚     

多室蓄热式有机废气焚烧炉工程应用研究

为了解决城市周边小企业挥发性有机物空气污染问题,研发了一种新型多蓄热室旋转换向蓄热式有机废气焚烧炉,对现有焚烧炉内不合理的流通截面积分配比例进行了改进,并在北京市郊某工厂建设了处理能力为3 000 m3/h的应用示范装置。通过对焚烧炉出口残留VOC和焚烧炉能量消耗数据的分析和计算,揭示了影响焚烧炉示范装置VOC处理效果和燃料消耗量的因素。应用情况表明:新型蓄热式有机废气焚烧炉对VOC的处理效率可达95%,同时比常规热力焚烧炉节能70%以上。     

针对高热值生活垃圾的焚烧炉优化研究

采用数值模拟方法研究了燃用高热值生活垃圾的焚烧炉结构对燃烧安全、温度分布以及烟气特性的影响,对某650 t/d垃圾焚烧炉冷、热态进行模拟,探究了二次风温度、二次风布置方式以及后拱角度对炉内燃烧的影响。模拟结果显示:二次风温度由180℃降至25℃后,炉内整体平均温度下降约80℃,有利于缓解炉内结焦、高温腐蚀的问题;前墙下层二次风移至前拱后,二次风气流会形成"风幕",压迫可燃气体贴近炉排,可能造成炉排烧坏、进料口回火等问题;在此基础上将前拱二次风移至前墙后,第1烟道烟气充满度高、且温度分布更为均匀,同时第1烟道出口气体组分浓度满足GB 18485-2014《生活垃圾焚烧污染控制标准》,适合燃用高热值生活垃圾。     

垃圾焚烧过程中NOx的生成特性研究

本文分别在固定床和自行设计的中空水冷转式垃圾焚烧炉中，研究了模化有机垃圾焚烧过程N02生成特性并将其实验结果作了对比，表明新型转式焚烧炉采用二次燃烧技术，有效降低了N02的生成。     

二段往复炉排焚烧炉炉拱的优化辅助设计

为实现二段往复炉排焚烧炉炉拱的优化设计 ,运用PHOENICS软件进行炉内流场的模拟 ,研究炉拱形状和尺寸对流场的影响。通过模拟发现 ,后拱后移可以避免压火现象 ,保证炉膛空间良好的火焰充满度 ,但存在最佳后移尺度 ,以同时保证喉口位置烟气湍流效果强烈 ,充分发挥炉膛后拱和前拱的辐射及对流传热的效果。根据炉内气流湍动情况以及风速的范围 ,确定在原设计基础上将后拱后移 0 5m为最佳炉膛尺寸