空调用过滤瓶数控旋压成形工艺研究

结合缩径成形和旋压过程 ,建立了薄壁管缩径旋压变形力的理论计算模型和旋压力的计算公式 ,并对旋压方式、道次压下量Δ及旋轮进给比 f等成形工艺参数对滚珠旋压成形的影响进行了试验研究     

球头缩口工艺及模具改进

通过对原球头成形生产过程中存在的产品质量问题———二次缩口后外球壳表面出现筋条 ,并导致球头不圆 ,提出了改进生产工艺及模具结构等措施 ,以保证球头的表面质量。     

径向叶片等温挤压成形试验研究

本文选用超硬铝Lc9,对径向叶片的等温挤压成形工艺进行试验研究。文中给出了材料预处理和等温挤压成形的温度和速度等工艺条件;分析了径问叶片等温挤压的成形过程及该工艺对成形件强度的影响;论述了控制流动性和充填性的材料、加工及模具等主要因素。试验研究结果表明,等温挤压成形工艺对于超硬铝材料复杂形状零件的塑性成形具有实际意义。     

模具在工件反挤压过程中的变形模拟研究

模具在金属塑性成形过程中起着十分重要的作用。就一般而言,模具在金属成形过程中的变形被忽略,将之视为刚性体。然而在金属精密成形中,模具的变形对成形件的尺寸精度将产生较大的影响。利用SuperForm软件针对模具在工件挤压过程中的变形进行了有限元数值模拟,对这一问题作了初步分析与探讨,为工厂实际生产的工艺制定、模具设计提供理论参考与依据。     

轻型汽车桥壳成形工艺及模具设计

此文对轻型汽车后桥壳成形工艺及模具设计进行了分析,并介绍了模具结构、制造及工作原理。阐述了只有采用合理的工艺方法及模具结构,才能提高工件质量。     

流动缩旋紫铜筒体的试验分析

此文论述了紫铜结晶简休流动缩旋成形的试验过程.采用流动旋压缩旋筒形件的试验研究,实现了以减径为主的缩谈成形,旋出了满足紫铜结晶器精加工要求的大直径厚壁筒体.通过利用三向投影接触面积和三向旋压分力的计算分析,并与变薄旋压变形相比较,对流动缩旋有了一定的了解,探讨了流动旋压方式进行普通旋压变形的工艺过程.     

康明斯发动机推杆球座冷成形工艺及模具

介绍了一种大头短杆异形件由冷缘→车削→切断工艺到一次在二模三冲冷墩机上墩锻成形的工艺，从理论和实践上分析了墩锻成形的条件，并介绍了主要模具的设计。     

异形件冲压成形工艺及模具设计

介绍了一异形件的冲压成形工艺,并针对该异形件的初步设计方案进行了改进,对冲压成形工序进行了合理的组合,设计并加工了生产该异形件的3套模具,对类似零件的冲压工艺分析和模具设计将会有一定的参考和借鉴价值。     

翼子板成形评估及模具调试

翼子板零件作为大型汽车覆盖件零件 ,在模具设计、制造中有很多值得我们去思考和注意的问题。如怎样评价成形难易程度 ,如何更好地在工艺和模具设计阶段就对模具调试过程中出现的问题予以预测 ,从而加快模具的生产周期。应用FEA技术及SCT技术 ,分析并讨论了翼子板零件的成形工艺以及模具的调试情况。     

缩口模型腔表面上压力的数值分析

本文在成形过程模拟的基础上,对缩口凹模型腔表面上的压力进行了研究。分别就锥型凹模和曲母线凹模作了分析计算,得到了相应的压力分布规律,为设计模具、选择模具材料以及研究模具的寿命等提供了理论上的依据。     

一种有效提高拉深成形性能的方法

提出了一种能有效减小拉深件最大厚度变薄量 ,提高拉深成形极限及拉深件质量的夹紧式拉深模具结构 ,并已用于实际生产中。叙述了该模具结构特点及其工作原理 ,对有关工艺参数的影响进行了实验研究 ,并对实验结果进行了分析。     

浅谈精密模锻成形工艺

本文分析了精密模拟锻的工艺特点,变形方式、模具、润滑及成形设备,并对精密模锻的实用性进行了探讨。     

航弹弹体热旋压成形的工艺研究

本文介绍某航弹模拟弹体,表明该弹体直接用管坯先封底后成形的两步多道次整体旋压新工艺。旋压件的机械性能和金相组织能满足产品要求。旋压工艺与原加工工艺相比较可节省金属材料15％,提高生产效率二倍以上。按该工艺方案设计的旋压机其造价预计为引进设备的五分之一左右。     

曲壁薄管的滚压成形工艺及模具

在现代的生产、生活中 ,板金零件的应用越来越广泛 ,零件的形状更具特色 ,而零件的成形工艺则越来越多样化。以仿古铜鼓为例 ,介绍了曲壁管在车床上滚压成形的工艺技术及其模具结构 ,并分析了工艺特点和应用中应注意的问题     

7A04铝合金复杂零件的超塑性成形工艺研究

用超塑性成形工艺对外侧表面带凸耳的空心圆锥体铝合金(7A04)零件进行了成形试验,通过分析和试验确定了合理的超塑成形工艺和模具结构。该零件须分两步进行超塑成形:先成形空心圆锥体,再成形凸耳;超塑性成形工艺制造该零件比原机加工工艺简单,节省材料超过60%。     

前地板工艺分析及修边冲孔模具设计

介绍了冲压上常见的大型覆盖件的冲压工艺方案的确定过程 ,并以S0 1农用皮卡车“前地板”为例 ,针对此件外形复杂 ,成形深度大 ,模具加工周期大 ,成本高等问题 ,进行了详细的冲压工艺分析 ,确定了合理的冲压工序 ,且着重介绍了修边冲孔模具的设计要点及简化模具加工工艺 ,降低模具成本 ,缩短制模周期等措施     

局部加载约束分流冷锻直齿轮工艺研究

针对直齿轮冷锻过程中齿腔充填困难、成形载荷大、模具寿命低的特点,提出了基于局部加载一约束分流冷锻圆柱直齿轮新工艺。在浮动凹模基础上,利用有限元软件对新工艺进行数值模拟。对工艺成形过程中速度场、成形载荷等规律进行了分析,并对比分析了多种成形工艺。结果表明：局部加载一约‘束分流终锻成形工艺可以较好地成形大模数圆柱直齿轮,能避免齿轮成形时产生的折叠缺陷,同时可以显著地降低成形载荷,为此类齿轮冷锻工艺的应用与生产实践提供了理论依据。     

端头多半圆弯曲工艺改进与模具设计

端头多半圆弯曲件比较常见,但质量难以保证。此文通过对成形弯曲工艺的分析,提出了改进措施,并介绍了两种典型模具结构,及其零部件的设计。     

电暖气罩成形镶拼模具设计

通过对电暖器罩零件的结构、成形难点及工艺性能的分析,确定其加工工艺方案,在对成形工艺方案进行分析比较的基础上,设计了镶拼模具成形该零件,并介绍了模具的设计要点。     

皮带轮温精辗压近净成形工艺模拟分析

为了克服当今皮带轮生产中材料浪费、生产率低、精度低等缺点,提出了皮带轮两步温精辗压近净成形新工艺。通过数值模拟的方法,分析了其成形过程和载荷,以及影响锻件成形质量的几个关键因素。数值模拟结果表明：工艺方案合理可行。锻件外围部分变形量大,变形均匀,质量高,所需成形力小。模具形状和运动参数匹配对成形质量和载荷影响很大,模具运动方式可以自由选择。