稠油区块含油污泥化学清洗方法研究

以稠油区块含油污泥为研究对象,确定了一种化学清洗方法,使稠油含油污泥清洗后油类含量≤2%。研究了化学清洗过程中固液比、搅拌速度、搅拌时间、加热温度等工艺技术参数对化学清洗效果的影响。通过化学清洗性能评价表明,采用两段化学清洗对稠油含油污泥中油类组分清洗效果最优,其中第一段清洗最优参数为实验温度80℃;固液比1∶4;药剂投加量为SH3.2%,SC 0.8%;搅拌速度250 r/min;搅拌时间30 min。第二段清洗最优参数为实验温度60℃;固液比1∶4,;药剂投加量为EP1.0%,三乙醇胺油酸皂1.0%,SE 1.5%;搅拌速度150 r/min;搅拌时间90 min。     

洗涤法处理含油土壤的研究

研究了用洗涤法处理含油土壤，考察了洗涤剂种类与浓度、洗涤温度、液固比、洗涤时间、表面活性剂、洗涤液直接循环使用次数对洗涤效果的影响，结果表明：当混合减浓度为10000mg／L、洗涤温度为70℃、液固比2：1、洗涤时间20min时，可将含油量为30％的土壤洗至残油率仅为0．3％左右。OP、EL型表面活性剂的加入对洗涤效果没有改善，特别有意义的是洗涤液能够直接循环使用而对洗涤效果基本无影响，这不仅能够减少用水量，还可以大大减少废水的排放量，降低操作费用及废水处理费用。该洗涤法不涉及物质的相变过程，混合碱由廉价的无机碱和无机盐组成，故能量消耗低，处理费用也低，且洗脱下来的原油可回收。     

吉林扶余油田含油污泥脱油实验研究

通过对吉林扶余油田含油污泥进行图谱分析和X射线衍射分析,确定含油污泥的元素组成和矿物组成。含油污泥脱油率与液固比、温度、搅拌时间和破乳剂的浓度有关。实验结果表明:当液固比为1:1,破乳剂SP加量为20 mg/L,在温度50℃下搅拌5 min,处理后含油污泥脱油率可达到60%以上。     

环保型清洗剂处理含油污泥研究

以含油量为21.2％的江汉油田采油厂含油污泥为样品，采用热化学预处理、浮选分离技术处理含油污泥。通过筛选、复配，确定一种清洗效率高、环境友好的含油污泥清洗剂组合，烷基糖苷（APG-0810）、聚乙二醇（PEG-4000）、Na2SiO3之比为1:3:6（质量比）。最优清洗条件为清洗液浓度为0.01g/mL、热洗温度70℃、热洗时间20min、pH值为9、固液比为1:6、浮选搅拌速度1000r/min、浮选充气量为0.2L/min、浮选时间15min，经过3次清洗，含油污泥除油率达到93.40％，含油污泥残油含量降为1.74％，达到 HJ 607—2011《废矿物油回收利用污染控制技术规范》要求。含油污泥清洗前后的原油红外光谱检测表明原油的主要成分没 有改变，处理后得到的原油具有较高的回收利用价值。     

热化学洗涤－超声波分离技术处理油田含油污泥

为解决大量堆存的含油污泥所造成的环保隐患问题,长庆油田建设了含油污泥处理站。采用"热化学洗涤-超声波分离"工艺对含油污泥进行处理。含油污泥的含油率从处理前的48.9%降到处理后2.0%,除油率达到95.9%,除油效果较好。     

基于化学洗涤的含油污泥无害化处理技术研究

针对塔河油田含油污泥开展了化学洗涤技术的试验研究。依据溶解理论对试剂进行优选,筛选复配出高效的化学试剂。已处理后的污泥中含油率为主要指标,研究处理过程中的洗涤温度、溶剂浓度、洗涤时间、搅拌速度对处理效果产生影响,通过正交实验得到处理含油污泥的最佳操作条件,以及洗涤级数对处理效果的影响因素。     

一种新型含油污泥清洗剂的研究

茶皂素是一种从茶树籽中提取出的性能良好的天然非离子表面活性剂,将茶皂素与烷基酚聚氧乙烯醚类表面活性剂(OP)、硅酸钠(Na_2SiO_3)、脂肪醇聚氧乙烯醚(AEO)、仲烷基磺酸钠(SAS)进行复配,筛选出一种清洗效率高、环境友好的新型含油污泥清洗剂。该清洗剂茶皂素、Na_2SiO_3、AEO、NaHCO_3质量比为1∶3∶3∶3,最优清洗条件为热水浴温度65℃、搅拌时间40 min、转速100 r/min、溶液pH值为10、最佳处理量为2.0 g含油污泥/50 mL清洗剂,优化的二次清洗剂浓度为0.3 g AEO/50 mL蒸馏水。该清洗剂和二次清洗剂可以较好的处理含油污泥,脱油率最高可达95.35%。     

萃取法处理含油污泥技术研究

采用萃取法处理新疆油田含油污泥,通过萃取剂的筛选,萃取温度、萃取剂与含油污泥质量比等因素对除油率的影响,以及萃取液放置时间对萃取剂回收率的影响等进行了实验,结果表明:自主研发的萃取剂ZZEG具有较好的除油率与回收率;较低温度时,萃取温度对除油率影响较大;除油率随萃取剂与含油污泥质量比的增加而提高;萃取液的放置时间对萃取剂的回收率无明显的影响,萃取剂回收率随分馏温度的提高而增加,分馏温度以200℃较为适宜。     

化学热洗—重金属固化法处理含油污泥实验研究

对比分析了常见含油污泥处理方法的技术特点,利用化学热洗重金属固化法处理油气开采中的含油污泥。结果表明:温度40℃、萃取剂用量10 g/L、清洗剂加量5 g/L、混合型阳离子表面活性剂浓度5 g/L、清洗时间30 min时,原油的回收率、泥沙中的残油率、杀菌效果等均达到最佳。     

不同表面活性剂对土壤中BaP的去除研究

将非离子型表面活性剂Brij35、阳离子型表面活性剂CTAB、阴离子型表面活性剂SDBS、生物表面活性剂鼠李糖脂Rhamnolipid对苯并芘(BaP)的增溶能力和对BaP污染土壤的洗脱效果进行了对比研究,当表面活性剂浓度为10g/L时,其洗脱效果:Brij35(71.3%)Rhamnolipid(49.9%)SDBS(43.2%)CTAB(13.1%)。通过计算与比较临界胶束浓度(CMC)、摩尔增溶比(MSR)、表面活性剂在土壤表面的饱和吸附量,几种表面活性剂中确定Brij35为最佳清洗剂。同时探究了液固比、表面活性剂浓度、温度、洗脱时间对土壤中BaP去除率的影响。结果表明最佳的洗脱条件为:液固比101,Brij35 10g/L,反应温度20℃,洗脱时间24h。此条件下BaP的去除率最高可达72.4%。研究证实了Brij35能促进土壤中BaP的分离以达到修复目的。     

化学热洗一重金属固化法处理含油污泥实验研究

对比分析了常见含油污泥处理方法的技术特点,利用化学热洗重金属固化法处理油气开采中的含油污泥。结果表明:温度40℃、萃取剂用量10 g/L、清洗剂加量5 g/L、混合型阳离子表面活性剂浓度5 g/L、清洗时间30 min时,原油的回收率、泥沙中的残油率、杀菌效果等均达到最佳。     

孤岛油田含油污泥物化耦合处理技术

针对孤岛某区污水站污水池底泥的高含油、含聚、乳化严重等特点,配合清洗工艺研究复配高效破乳清洗药剂,确定工艺运行参数,研究氧化稳定固化药剂,形成清洗、吸附、稳定固化处理技术。该技术主流程为:污泥筛分、清洗设备、清洗药剂、吸附固定修复。实验结果表明,当破乳清洗剂投加量2%、温度25～30℃、搅拌速度为300r/min,搅拌时间为30min,稳定固化修复剂投加量为8%～10%时,处理后的含油污泥含油达到SY/T 7301—2016《陆上石油天然气开采含油污泥资源化综合利用及污染控制技术要求》中规定的≤2%的要求。     

表面活性剂及酸处理对污泥脱水性能影响的研究

研究表面活性剂和酸处理对污泥脱水性能的影响，并探讨其作用机理。对采用最优加药量的各种加药方案进行了从污泥性质到脱水行为的一系列横向比较。污泥性质的比较依据为絮体颗粒的宏观(目测)和微观(光学和电子显微镜)变化以及在结合水含量(DSC法测)方面的变化。脱水行为的比较依据为过滤脱水速率(比阻)、离心脱水速率(1800rpm-2min离心后的泥饼含固率)、脱水程度(4800rpm～45min离心后的泥饼含固率)及脱水清液的性质(目测及测定SS、COD、TP)。实验结果表明：除了表面活性剂与Fe^3 和CaO联用外，投加表面活性剂或酸处理对提高污泥脱水速率的意义不大，但却能有效提高污泥的机械脱水程度。表面活性剂的作用机理是：分散作用使污泥絮体结构分散解体，释放出原絮体内部的结合水；增溶作用可溶解有高度水合作用的ECP。酸处理的作用机理是：H^ 与污泥的结合，改变了污泥的表面电荷特性，促进了污泥絮体间进一步的絮凝；使ECP水解，降低了絮体对水的亲和力。     

含油污泥热解的影响因素初探＊

以含油污泥"无害化"为目的,考察了温度、升温速率及含水率对热解反应效果的影响。实验结果表明:温度越高,热解剩余残渣率和残渣含油率越低,热解产气率越高;含油污泥中有机质发生热解反应的主要温度为350～500℃和575～625℃,若热解残渣含油率控制在3.0‰以下,热解温度选择600℃较为适宜;升温速率对热解产气率、剩余残渣率和残渣含油率基本无影响,但升温速率越快,热解反应的产气量曲线峰越向前迁移,热解反应的时间缩短;含油污泥含水率越低,则热解产气率及残渣率越高,但含水率对残渣含油率和热解反应时间无影响。     

大港某油田油泥砂处理工艺优化及应用

大港某油田油泥砂处理采用热化学洗涤法，因处理时间不足及工艺参数不合理，处理效果无法达 到SY/T 7301—2016《陆上石油天然气开采含油污泥资源化综合利用及污染控制技术要求》中规定含油污泥经处理后剩余固相中石油烃总量应不大于2％的要求，需要进行升级改造。通过生产情况分析和国内外处理技术调研，优选热化学洗涤与物理分离相结合的处理工艺，并根据室内试验结果，对已建空化处理撬块进行改造，并新建深度净化处理撬块，实现一级破胶破乳分离、二级空化分离、三级深度净化分离的油泥砂处理工艺，处理后 的油泥砂总含油率满足小于2％的技术指标。     

微生物处理含油污泥工艺研究

文章研究了一种新型的微生物处理工艺及微生物热通风法处理含油污泥。选择已有的强化微生物复合菌种,以姬塬油田落地含油污泥为研究对象,实验室找到微生物处理含油污泥的合理温度及湿度;在现场通过预埋管路给含油污泥进行加湿、加热,人工给予最适条件,经过两个月的处理,使含油污泥含油率由12.0%下降到0.27%,达到GB 4284—84《农用污泥中污染物控制标准》要求。     

含油污泥深度调剖技术研究与应用

大庆油田通过含油污泥深度调剖剂的室内配方研究,分析了各种影响因素,得出最佳含油污泥调剖剂配方,并选择杏10-1-W472井进行了现场应用。应用结果为:深度调剖后2个月,周围连通油井开始见效,平均日增液27m3,日增油1.6t,综合含水率下降0.5%,平均流压上升0.93MPa,说明低出液、低含水部位的出液比例得到了大幅提高,实现了对这部分剩余油的挖潜目标。该实验表明:含油污泥经过处理后复配成调剖剂,回注到地下,既可提高采收率,又可解决长期以来含油污泥外排造成的环境污染问题。     

化学热洗法处理页岩气开采废钻井液

针对页岩气开采过程中所产生的废钻井液处理,采用化学热洗的方法对废钻井液进行了油、水、固三相分离,并使用5%的清洗剂对废钻井液中的泥砂和岩屑进行除油。结果表明:温度为40℃、搅拌转速为160 r/min、破稳剂浓度为50 g/L、清洗剂的浓度为5%时,废钻井液中油的回收率达到了98%,泥砂与岩屑的含油量均小于2%。     

含油污泥热解工艺优化及资源化利用

针对含油污泥危害性大、难处理的环保难题,以实现含油污泥资源化利用为目标,开展了含油污泥热解实验研究,优化了热解工艺,并对热解产物进行了分析。在催化剂加量1.2％、热解温度为420℃、停留时间3.0 h、加热速率12℃/min、N2流速为90 mL/min条件下对含油污泥进行热解,结果表明：热解油回收率 可达72.35％;热解回收油品质有较大的改善,产生的不凝气体组分可用于燃烧供热,热解残渣热值较高,可制成燃料重复利用,实现了含油污泥的资源化利用。     

含油污泥薄层干燥特性及动力学模型分析

采用薄层干燥方式进行含油污泥热干燥的研究,引入薄层干燥模型对含油污泥干燥过程进行模拟,结果表明,Midilli模型比其他模型更适合含油污泥的薄层干燥分析。应用Fick扩散模型,得到80～140℃条件下含油污泥干燥的有效扩散系数变化范围为1.08×10-10～4.22×10-10 m2/s,其值随着温度升高而增大。根据Arrhenius经验公式建立温度与扩散系数的关系,得到含油污泥干燥时水分扩散的活化能为27.26kJ/mol。