负载型纳米TiO2光催化剂的制备及其降解水中微量间二甲苯的研究

采用浸涂-烧结法制备的纳米TiO2光催化剂负载量约为6mg／g载体，催化剂经5次重复使用其催化效果稳定，表明催化剂表面TiO2粉体负载牢固；以高压汞灯为光源，对水中微量间二甲苯的负载型纳米TiO2光催化氧化过程的研究表明：初始浓度在6．68～17．36mg／L的范围内，间二甲苯的光催化反应遵循表现一级反应动力学规律，反应的表现速率常数随溶液初始浓度的增大而减小，半衰期则随初始浓度的增大而增加。     

纳米TiO2的制备及其对品红的超声降解研究

采用超声水解法制备纳米TiO2,并以其作为催化剂降解品红.通过试验考察了不同催化剂用量、pH、反应功率、反应时间及Na+、K+、Cl-、SO42-等离子对品红超声催化降解的影响.结果表明,在适宜的反应条件下,降解率超过93%.     

用纳米技术打造个体防护装备

本文对作为21世纪高新技术之一的纳米科学技术进行了阐述。并结合当前国内外的进展，就其在个体防护装备的应甩进行了展望，为个体防护装备的研制与生产进一步向高质量智能型方向发展提供了思路。     

多功能智能织物纳米技术

未来武装部队(AFAN)的生存能力和机动性对具有多种防护和耐久功能的轻质结构材料提出了更高的要求.例如,除了武器、化学(生物化学)鉴别和防护设备及能量系统外,士兵还要携带越来越多的通信设备.因此,制造制服的织物除了具有防护的功能外,还应具有冲击防护、化学(生物)鉴别及传感、化学(生物)防护以及能量产生及存储的功能.这样就迫切需要建立新的材料体系和方法来把物质合成与结构设计结合起来.实验证明,由电纺丝过程制造的纳米级(直径≤100 nm)纤维能实现这样的功能.这些纳米纤维类似于自然界生物体系,以等级结构被组装,最终形成线形、平面形和三维组装体系.把电子聚合物及传统聚合物结合起来,     

高镍耐蚀合金在湿法烟气脱硫工程烟气挡板门中的使用

本文通过分析国内湿法烟气脱硫工程烟气挡板门制造过程中,在耐蚀合金材料使用方面存在的主要问题,提出了提高烟气挡板门制造质量的相关措施。     

流化床O2/CO2燃烧技术和化学链燃烧技术

O2／CO2燃烧技术不仅能使分离收集CO2和处理SO2容易进行，还能减少NOx排放，是一种能够综合控制燃煤污染物排放的新型洁净燃烧技术。流化床O2／CO2燃烧技术将流化床和O2／CO2燃烧技术的优点结合起来，有可能取得更好的效果。化学链燃烧技术打破了自古以来的火焰燃烧概念，开拓了根除燃料型NOx生成、控制热力型NOx产生与回收CO2的新途径，是解决能源与环境问题的创新性突破口。介绍了流化床O2／CO2燃烧技术和流化床化学链燃烧技术的原理和研究现状，比较了它们之间的差别，展望了发展前景。     

垃圾焚烧飞灰中重金属的固化/稳定化处理实验研究

研究了城市生活垃圾焚烧-电灰的特性及飞灰中重金属的特性,对利用水泥作粘结剂进行飞灰固化/稳定化处理效果开展了系统的实验研究,分析了水泥固化/稳定化飞灰的工艺特点和最佳工艺参数,并讨论了粘结剂固化飞灰机理以及重金属浸出毒性,为进一步研究城市生活垃圾焚烧飞灰的无害化处理与利用提供了有重要价值的参考依据.     

Ru-Ni/ZrO2-Fe3 O4催化剂上甘油氢解制备1,2-丙二醇

采用浸渍法制备了Ru-Ni/ZrO_2-Fe_3O_4催化剂,优化了甘油氢解反应条件:Ru/Ni摩尔比,温度,H_2压力,时间以及催化剂用量。结果表明,在180℃,H_2压力3 MPa,反应时间8 h的条件下,甘油转化率和1,2-丙二醇选择性分别为94.76%和84.51%。     

草浆次氯酸盐漂白过程中二噁英的变化

在实验室模拟了纸浆的工业次氯酸盐单段漂白过程,对该过程中二英(polychlorinated dibenzo-pdioxins and polychlorinated dibenzofurans,PCDD/Fs)的生成情况进行了研究,结果表明,次氯酸盐漂白过程中有少量PCDD/Fs生成,且产物以TCDF为主.在此基础上,研究了不同次氯酸钠用量和不同初始pH对PCDD/Fs的影响.结果显示,在较高次氯酸盐用量条件下PCDD/Fs浓度降低,说明高次氯酸钠用量对PCDD/Fs的生成有一定的抑制,或者对PCDD/Fs有降解作用;pH值对PCDD/Fs生成的影响主要表现在PCDD上,在中性和弱酸性条件下,高氯代PCDD的量有所增加,而TCDD减少.对草浆甲苯提取物和提取后纸浆次氯酸盐漂白产物对比发现,次氯酸盐漂白过程中PCDD/Fs的生成主要来源于可提取部分.因此,在工业次氯酸盐漂白过程中可以通过增加水洗次数的方法来减少漂白过程总有机氯化物的生成.     

PC-88A萃取钴钼废催化剂浸取液中Co2+的工艺研究

对废催化剂中有价金属的回收方法及工艺进行了研究。工厂所得钴钼废催化剂的组成为:以氧化铝为载体,钴、钼的质量比分别为0.030 g/g、0.110 g/g。依据不同p H值下废催化剂所含钴和钼金属离子存在形式及价态不同、从而引起金属萃取率E有差异的原理,确定了采用酸性萃取剂PC-88A在酸性条件下萃取回收钴钼废催化剂浸取液中有价金属的工艺。重点开展Co2+的萃取回收,考察了水相p H值、萃取剂体积分数、相比(V(有机相)/V(水相))、搅拌时间、搅拌速率及萃取温度等工艺参数对萃取率的影响,确定了Co2+回收的最佳工艺条件。结果表明,水相p H≈4.5、萃取剂体积分数为15%、相比为3∶1、搅拌时间为30 min、搅拌速率为500 r/min、温度为24℃的条件最有利于Co2+的萃取,其萃取率高达95.78%。