加快石油企业清洁发展的思路探索

实施清洁生产是石油企业实现"节能、降耗、减污、增效"和赢得市场的最佳选择。文章分析了清洁生产发展历程、石油企业清洁生产发展现状、发展清洁生产的保障措施、列举了长庆油田清洁生产典型案例。得出以下结论:石油企业实施的清洁生产治污观念必须由以前的末端治理变为源头和全过程控制;清洁生产纳入常规化管理,并与企业环境管理有机结合,完善奖惩激励机制,激发中低层环保管理者工作动力;转变认识、营造氛围、投入资金、创新技术、完善机制是促进清洁生产可持续发展的保障。     

AERMOD模型在石油化工环境影响评价中的应用

以某炼油厂新建聚丙烯酰胺装置为研究对象,介绍了AERMOD模型的基本原理、操作过程和所需基本资料,并利用该模型对周围大气环境造成的影响进行了逐日逐时的预测。结果表明:预测结果与监测值具有很好的一致性,说明该模型可成功应用于国内石油化工行业区域环境影响预测。     

石油石化行业环保科技发展面临的形势和任务

文章介绍了石油石化行业规模增长和生产上的新变化给企业环保工作带来的压力,国家环保监管力度的加大和新要求;阐述了石油石化行业当前应当重点发展的环境保护技术,以满足国家有关政策法规标准和污染减排约束性指标要求、控制环境风险和减轻事故后果。     

油田工程建设安全管理策略和实践

委内瑞拉石油工业有100多年的历史,安全环保法规体系完备,媒体等第三方舆论监管得力。在这样的外部环境下,从事石油作业,必须坚持高标准、严要求,慎重对待工程建设过程中的每一个安全问题。结合项目自身特点和当地外部环境,在石油工程建设的各个方面,应用推广了多种安全风险分析控制方法,使项目安全管理更加科学、更加有效,保证工程建设项目安全顺利完成。     

灾难性的海洋石油污染

较详细地分析了海洋石油污染的概况、重大溢油事件及其对海洋生态环境的严重破坏。除了油船海难事故所造成的海洋石油污染之外,海上油田开发是另一个重要的污染源。最大的一次油船事故直接经济损失可达100万美元,而海洋石油泛滥对海洋生态环境的破坏所造成的（间接）经济损失,还远远超过其直接经济损失。文章从海洋生态系统保护的角度出发,对目前石油污染物的净化方法作了简要的讨论。     

LPG船液货泄漏事故风险评估系统研究

通过对液化石油气(LPG)船舶液货舱泄漏事故危险度因素分析,建立液化气液体货物泄漏源强、蒸气释放源强和蒸气扩散计算模型,并制定泄漏事故风险评价流程,基于VB语言编写泄漏事故风险评估系统。利用该系统能够计算得出泄漏事故发生后蒸发气在不同时刻不同区域的蒸发气浓度、爆炸或火灾后对生命财产的伤害半径以及伤害程度等相关参数。对某航行状态下的LPG实船进行模拟分析,结果表明能够对LPG船舶泄漏事故进行有效风险评估,并能对船舶航行安全应急预案的制定和事故后海事鉴定提供一定的技术帮助。     

真菌-细菌协同修复石油污染土壤的场地试验

采用真菌-细菌微生物制剂对中原油田不同类型石油污染土壤进行原位修复小试和中试.第1期场地试验从2004-11-05～2005-03-07,共122 d,柴油、润滑油和石油的TPH降解率分别为61.0%、48.3%和38.3%.中试从2005-05-18～2005-11-03,共历时161 d.人工污染土壤、新鲜型石油污染土壤和陈旧型污染土壤的石油烃降解率分别达到75.0%、46.0%和56.6%,而对照组的降解率分别为15.7%、20.0%和28.0%.分析了修复过程中土壤中石油烃各组分含量的变化,结果表明真菌-细菌微生物制剂对饱和烃、芳烃、沥青胶质及非烃化合物均具有较好地降解能力.分别在修复后的人工污染、新鲜型污染和陈旧型污染地块种植小麦,产量分别为当地正常耕地产量的100%、57.2%和70.3%.本研究进一步证实了真菌-细菌协同修复石油烃污染耕地的可行性及其良好的应用前景.     

土壤中可萃取性石油烃的程序升温进样气相色谱法

与恒温进样气相色谱法相比,程序升温进样具有适用范围广、分析速度快、分离度高等优点。应用程序升温进样气相色谱法,建立了以正己烷为溶剂,C₅-C₄₄正构烃混合物为沸点定性校准物质,柴油-润滑油(体积比为1∶1)混合物为定量标准物质,可对污染土壤中C₁₀-C₄₀可萃取性石油烃同时进行定性和定量的分析方法。该方法还可以快速直观地确定出各石油烃组分在土壤中所占的比例。对不同进样方式的测定结果进行比较发现,在使用分流/不分流进样口的不分流模式对馏分油进行检测时,存在分流歧视现象,定量结果偏差最高可达28.6%;而使用程序升温进样口的程序升温不分流模式,不存在分流歧视现象,在测定所含组分沸程较宽、浓度差别较大的馏分油以及污染土壤时,都具有较高的精密度和准确性。     

Process safety management lessons learned from a fire and explosion accident caused by a liquefied petroleum gas leak in an aromatics reforming unit in Taiwan

A severe fire and explosion accident was caused by a liquefied petroleum gas leak in Taiwan in 2019. This accident resulted in the loss of approximately US$3.5 billion in output value due to a one-and-a-half-year shutdown after the accident; however, no casualties were recorded at the accident scene. An analysis of the accident pipelines demonstrated that the pipeline leak had been caused by hydrochloric acid corrosion. Cause analysis based on the accident timeline, fault tree analysis, and causal factor charting indicated inadequacies in five elements of process safety management (PSM) namely mechanical integrity (MI), management of change, emergency planning and response, process hazard analysis (PHA), and process safety information (PSI) as the root causes of the accident. Furthermore, insufficient PSI (i.e., a lack of comprehensive understanding regarding corrosion mechanisms) was deemed to have been the core problem leading to the accident. This accident revealed common shortcomings that are often overlooked in PSM implementation in Taiwan; thus, the present research can serve as a vital reference for improving PSM programs in Taiwan.