液相络合-铁粉还原-酸吸收回收法脱除烟气中NO

提出了Fe2+螯合剂络合-铁粉还原-酸吸收回收法脱除烟气中NO的新工艺,重点研究了模拟烟气中O₂含量对NO络合量的影响,以及铁粉用量、铁粉粒径和搅拌速度对脱氮效率的影响,确定了最佳的铁粉脱氮工艺条件,并对铁粉和铁屑的脱氮效果进行了比较.结果表明:烟气中φ(O₂)从0增加到4.2%,NO络合量下降90.2%;脱氮效率随铁粉用量和反应器搅拌速度的增加而增加,随铁粉粒径的增加而降低;最佳工艺参数为,铁粉用量0.8 g,铁粉粒径≥200目(≤0.077 mm),搅拌速度900 r/min,在该条件下,对φ(O₂)为5%的模拟烟气在搅拌反应器中可取得90%以上的脱氮效率;用铁粉在1台搅拌反应器中取得的脱氮效率和用铁屑在2个鼓泡反应器串联时所取得的效率相当.      

Fe2+EDTA络合-铁屑还原连续脱除烟气中NO

研究了铁屑塔式反应器连续脱除烟气中NO的过程,建立了该过程的数学模型,并对其主要影响因素进行了讨论.结果表明,铁屑塔式反应器可连续稳定地脱除烟气中NO,进气NO浓度的变化对脱硝效率没有影响,脱硝效率随烟气流量的增加而下降,随脱硝溶液流量和填料层高度的增加而增加.所建模型的计算值和实测值能够很好地吻合,该模型可用于预测脱硝过程参数对脱硝效率的影响.     

活性炭填料塔碱吸收NOx尾气的研究

近年来,国内外对NO_x尾气治理方法的研究十分活跃,已有一些报道,所提出的方法虽多,但由于技术、经济等方面的原因,工业上采用的不多。 我们采用活性炭填料塔的分气纯碱溶液吸收法,脱除率高达89—97％,排放浓度可由4000-5000ppm降至157-455ppm。     

预测流速法在炼厂高温高压烟道烟尘浓度采样分析中的应用与探讨

对预测流速法用于炼厂高温高压烟道采样分析的可行性进行了探讨，介绍了针对高温高压烟道烟尘采样分析特点进行的技术改进，指出该方法存在的问题和保证分析准确度应采取的措施。     

CuCoOx／TiO2催化氧化NO性能研究

采用浸渍法制备了CuCoOx／TiO2催化剂，考察了焙烧温度、反应温度、氧含量、NO浓度和空间速度对催化剂催化氧化NO性能的影响，并考察了催化剂的抗硫抗水性能。XRD、TPR和BET分析表明，350℃焙烧的催化剂具有CuCo2O4尖晶石结构，比表面积大，对NO的氧化效果好。在空速为5000h^-1，NO进口浓度500mg／m^3，含氧量10％的条件下，反应温度300℃时NO转化率可达79．5％，250℃时NO转化率接近50％。该催化剂具有良好的单独抗SO2、抗H2O毒化性能，H2O和SO2同时存在时很快失活。该催化剂可用于不同时含H2O和SO2的含NO气体催化氧化后再吸收处理。     

活性炭填料塔FeSO4液相催化氧化脱硫

对活性炭及瓷拉西环两种填料用自来水进行脱硫对比实验，证明无论是等宏观表面积还是等填料层高度，活性炭填料的脱硫率均高于瓷拉西环。在活性炭填料塔中进行了FeSO4液相催化氧化脱硫实验，考察了液气比、空塔气速、吸收温度及SO2进口浓度对脱硫率的影响。综合实验结果表明，连续运行500min时，脱硫率及吸收液pH分别稳定在93．5％以上及4．6左右，且两者的变化趋势基本一致。     

催化氧化法去除烟气中NOx的研究进展

针对烟气中NOx的特点,从催化机理、催化活性和抗硫性能等角度分析了分子筛、活性炭、金属氧化物和贵金属等不同类型催化剂催化氧化NO的特点及存在的问题,指出：在保证NOx氧化度为50%~60%的前提下,降低催化反应的反应温度（低于200℃）和提高催化剂的抗硫性及抗水中毒性仍是今后研究的主攻方向;在活性组分方面应将Mn,Co,Cu,Cr,V等过渡金属氧化物作为研究重点,应选择酸性较强的或不易硫酸盐化的T iO2,S iO2等作为催化剂载体。     

亚铁螯合剂液相脱除烟气中NOx

总结了近20多年来液相络合法脱除烟气中NOx的研究成果，详细叙述了亚铁氨羧和亚铁含-SH基二类螯合剂单独脱氮和同时脱硫脱氮的反应机理、动力学、吸收液的再生和过程的影响因素，指出了该工艺存在的主要问题，提出了今后的研究方向。     

内循环流化床烟气脱硫技术的实验研究

通过对流化床烟气脱硫吸收塔塔顶和塔底结构的改进，开发出一种新的内循环流化床烟气脱硫工艺。该工艺以60～80目细砂作为主要床料，在流化气速为2～5m／s情况下，实现了绝大部分固体颗粒在脱硫塔内的内循环，从而强化了热质传递，避免了粘壁现象。考察了各种因素对脱硫效率的影响，结果表明，绝热饱和温度差是影响脱硫效率的显著因素，颗粒浓度是保证系统稳定运行的关键因素。在Ca／S为1．2和颗粒浓度为10kg／m^3条件下，系统能连续稳定运行，脱硫效率达90％以上。     

内循环流化床烟气脱硫技术的实验研究

通过对流化床烟气脱硫吸收塔塔顶和塔底结构的改进,开发出一种新的内循环流化床烟气脱硫工艺。该工艺以60～80目细砂作为主要床料,在流化气速为2～5m/s情况下,实现了绝大部分固体颗粒在脱硫塔内的内循环,从而强化了热质传递,避免了粘壁现象。考察了各种因素对脱硫效率的影响,结果表明,绝热饱和温度差是影响脱硫效率的显著因素,颗粒浓度是保证系统稳定运行的关键因素。在Ca/S为12和颗粒浓度为10kg/m3条件下,系统能连续稳定运行,脱硫效率达90%以上。