1000 MW燃煤机组电除尘深度节能技术研究及应用

电除尘设备在减少工业粉尘排放量、降低大气环境污染、保护生态环境等方面有着重要的作用，随着我国对节能减排工作的重视及环保要求的提高，保证其安全、稳定、经济、节能运行成为火电厂环保工作重点。对北仓电厂三期2×1000 MW机组电除尘电场供电方式优化、电除尘振打方式优化、电除尘闭环控制技术、电除尘高频电源技术、电除尘灰斗、瓷套蒸汽加热技术组合集成应用进行了研究，在确保除尘效率达到要求的情况下，降低运行电耗。相关的电除尘深度节能技术成果在国内同类型设备中具有一定的借鉴意义。     

The NICE-Whyco technologies partnership: saving energy, dollars, and the environment in the metal plating industry

In partnership with the US Department of Energy’s Office of Industrial Technology, Whyco Technologies, Inc., has developed an innovative perforated plating barrel used in the plating of metal parts. This new technology employs a thin-walled construction, differing from the traditional thick-wall design required to provide adequate structural integrity. The thicker walls lowered the efficiency of transferring plating solution into and out of the barrel and diminished the electrical current pushed through the holes and onto the parts being plated. By machining pockets out of the traditional thick-walled perforated structure, Whyco produced a ‘honeycomb’ of staggered cells, allowing for the greatest number of holes per open area while maintaining structural integrity. Hydrodynamic pumping occurs during barrel rotation to create greater solution transfer than in traditional barrels. The Whyco barrel has higher current density plating, which leads to faster plating cycles, reduced bath concentration, and better plating of difficult chemistries such as in alloys. This new technology has helped the company reduce energy use by 16%, eliminate more than 480 tons/year of solid waste, and reduce wastewater by more than 17 000 gallons/day. The resulting cost savings total more than $500 000 annually. The company has manufactured and sold more than 275 of these barrels to other electroplating companies that are reporting up to a 40% increase in plating productivity and similar energy and environmental impacts.     

耐热粉末铝合金筒体热旋成形试验

介绍了喷射沉积耐热铝合金管坯经挤压变形 ,变薄旋压筒体的研制过程 ;重点论述了热旋成形筒体的工艺路线。试验探讨了耐热铝合金的旋压温度为 35 0～ 45 0℃ ,道次变薄率约为2 0 % ,累计变薄率约 5 0 % ,需中间退火 ,退火温度宜取 35 0℃。热旋结果认为 ,喷射沉积耐热粉末铝合金铸坯直接热旋成形困难 ,需经挤压比大于 4的变形致密 ,有助于热旋成形。耐热粉末铝合金挤压坯加热变薄旋压 ,应采用小压下量多道次的变形过程 ,逐渐细化晶粒组织 ,才能旋出综合性能良好的筒形件。     

热-力循环载荷下身管镀层裂纹扩展规律研究

目的研究身管镀层裂纹的扩展机理,提高身管寿命。方法针对身管镀层裂纹损伤,提出一种基于扩展有限元方法(XFEM)结合内聚力模型(CZM)的方法。建立热–力耦合的镀层身管有限元模型,通过间接耦合的方式,将温度场导入有限元模型,通过CZM本构模型来模拟其损伤失效行为。对镀层初始裂纹在热–力载荷下扩展到镀层/基体界面的情况进行仿真分析。结果在高温高压环境下,镀层初始裂纹扩展速度很快,在第1发射击完成后便扩展到基体结合面,初始裂纹扩展到镀层/基体界面时,裂纹尖端的存在使局部具有较大切应力,达到1180 MPa。在连续射击工况下,造成镀层结合面的开裂。结论在高温高压载荷下,镀层初始裂纹很快扩展到镀层/基体界面,且身管镀层承受的热应力是导致镀层开裂的重要因素。     

大直径薄壁钢筒变薄旋压成形工艺研究

论述大径比高精钢筒变薄旋压成形试验过程 ,通过确定合理工艺过程 ,选择最佳工艺参数 ,从而旋出了合格筒体。结果表明 ,D40 6A钢退火状态变薄旋压性能良好 ,旋压塑性变形稳定 ;有效控制扩径量和壁厚差是变薄旋压成形和获取高精钢筒的关键     

高校安全管理模型建立及对策研究

高校的安全问题日益突出,严重威胁师生的人身和财产安全,影响校园的和谐稳定。如何减少校园事故的发生,提高安全管理效率,是目前研究的热点。本文根据高校事故发生的"5M原理",揭示导致校园事故发生的多种因素,结合AHP理清了各因素之间的复杂层次关系,建立5个一级指标、30个二级指标的高校评价指标体系。根据L高校实际情况,制定了危险控制的基本措施,依据构建的基于"新木桶理论"安全管理模型,为高校安全事故的预防提供借鉴。     

火炮身管内径检测方法研究

火炮身管技术状态,关系到火炮发射的精度以及火炮寿命状态等关键技术指标.以火炮内膛径向磨损量作为判别火炮身管寿命的方法,介绍了几种国内外典型的火炮内径测量仪器的结构、原理及工作过程.对比分析了它们的测量范围、精度等相关技术指标,并根据可操作性、适用场合等,综合阐述了它们的优缺点.最后根据部队的实际需求,提出了未来适合部队...     

大口径火炮身管内膛烧蚀磨损数值计算

目的定量研究身管内膛烧蚀磨损规律,指导身管的寿命预测和结构设计。方法采用完全隐式差分格式对一维传热控制微分方程进行离散,求解身管截面径向不同位置、不同时间的温度分布。在差分法求解身管内膛温度的基础上,采用一维半无限大烧蚀模型和傅里叶导热定理,推导身管内膛烧蚀模型。最后,基于ALE自适应网格,动态模拟不同射弹数下身管内膛尤其是膛线的退化规律。结果身管周向烧蚀磨损量远小于径向烧蚀磨损量,但最大磨损量出现的位置基本一致,均发生于坡膛部位和膛线起始处。其中,坡膛处磨损最为严重,部分位置坡角遭到严重破坏。此外,膛线起始处的磨损整体呈内缩趋势,尤其膛线导转侧磨损较大。结论身管烧蚀磨损主要集中在坡膛始50~200 mm,整体呈现先迅速增加、再迅速下降的趋势。第500发弹时,身管导转侧烧蚀磨损量峰值为1.6 mm,非导转侧磨损量峰值为1.4 mm,导转侧烧蚀磨损径向分量和周向分量普遍比轴向分量高0.1~0.2 mm。     

大口径火炮身管寿命提升技术探讨

介绍了关于身管寿命研究的国内外发展现状、趋势和差距,论述了身管寿命的定义与评定标准。基于一般身管寿命预测方法,从发射装药、身管材料、身管发射负载、身管内膛表面强化等方面,分析了身管寿命的影响因素,确定了热作用、化学作用、机械作用、膛压作用的影响因素,提出了包括身管内膛镀铬技术在内的身管寿命提升需要解决的问题和关键技术,以及初步技术措施,并详细论述了身管内膛镀铬技术方案与技术途径,提出了达到世界先进水平的身管寿命提升技术发展目标,指出了身管寿命提升技术的发展趋势等,为今后身管寿命提升技术研究提供技术参考。     

身管内膛镀铬性能检测研究

目的对内膛表面强化层性能进行定量评估,给后续镀铬层的优化及新型内膛表面强化层技术的优选提供试验方法。方法以成熟度最高、应用最广泛的内膛表面镀铬技术为依据,开展强化层检测研究,主要包括硬度、厚度及微观缺陷、结合性能、抗烧蚀性能、抗磨损性能等研究。量化镀铬层抗烧蚀、抗磨损性能,实现实验室对内膛镀铬层性能的综合评估。结果铬层硬度约为521.8HV,高于基体硬度。铬层裂纹初始宽度约为300 nm,多数裂纹未连接成“网状”。铬层与基体结合力约为67.2 N。相同条件下,相比基体,镀铬层的烧蚀量和磨损量始终较小。结论镀铬层综合性能优于基体材料。