光催化氧化处理低浓度含醇废水实验

室内实验了TiO2紫外光催化氧化处理废水中的低浓度甲醇。通过对TiO2催化剂活性及添加方式、溶液pH、紫外光强与催化剂加量等参数优化,在TiO2加入浓度为300mg/L和120 W紫外灯照射条件下,对6.8L甲醇浓度为2.77%的低浓度含醇废水持续处理70min后,废水中的甲醇去除率可达98.31%。该实验为进一步处理低浓度含醇废水提供了方法依据。     

气田低浓度含醇废水处理工艺试验研究

基于紫外催化氧化技术处理气田低浓度含醇废水具有降解率高、无二次污染的优势,研究以该技术为主体的处理工艺是探索提升处理后水质的有效途径。针对气田低浓度含醇废水处理工艺进行了试验研究,得出了处理该类废水的关键控制指标,确定了混凝沉淀、膜过滤、紫外催化氧化为主体技术的工艺参数,通过对五种不同浓度含醇废水进行处理,处理后水色度可控制在5倍左右,催化氧化90min后甲醇含量可降至0.1%左右,试验验证了该套处理工艺的处理效果,为进一步现场中试试验提供了研究依据。     

长庆油田压裂废水回收再利用方式探讨

针对长庆油田压裂作业用水量大与废水产生量大产生的环保压力与水量消耗量大的问题,通过对废水特征的分析以及对油田生产现状的调研,以回收再利用为目标,提出废水处理后作为油田回注用水、配制压裂液用水和配制聚合物溶液用水的再利用方式,分别分析了三种方式的用水要求,简要介绍了相应的处理方法,对油田废水处理与再利用研究有一定的借鉴作用。     

臭氧催化氧化处理压裂废液的实验研究

针对压裂废液黏度高、COD浓度高等特点,研究了一种以絮凝-臭氧催化氧化为主的压裂废液深度处理技术,对絮凝剂加量、助凝剂加量、臭氧加量、反应时间、pH等条件进行了优化,得出了压裂废液处理最佳工艺条件;处理后水质达到GB 8979-1996二级指标。     

油田压裂废液处理及回注实验

油田压裂废液具有高COD、高悬浮物等特点,处理达标难度大。以悬浮固体含量、悬浮固体颗粒粒径中值和含油量为指标,实验研究了混凝、微滤膜过滤技术参数,最佳条件为:絮凝剂投加量800～1 000mg/L,助凝剂投加量9～10mg/L,快速搅拌G值250～300s--1,慢速搅拌G值约50s--1,经50、10μm两级微滤膜过滤后悬浮固体含量、粒径中值、含油量满足SY/T 5329-2012《碎屑岩油藏注水水质指标及分析方法》标准要求。该方法工艺简单,成本低,在一定程度上解决了压裂废液难处理的问题。     

聚合硅酸铝铁絮凝剂处理油井压裂废水

制备了聚合硅酸铝铁絮凝剂，并用于处理油井压裂废水。制备聚合硅酸铝铁絮凝剂的优化实验条件为：聚硅酸活化pH1~2，活化温度25~30℃，活化时间2.0h。在此条件下制备的聚合硅酸铝铁絮凝剂对油井压裂废水浊度和COD的去除率分别可达到97％和58％。与聚合氯化铝铁絮凝剂相比，聚合硅酸铝铁絮凝剂在浊度及COD去除方面有着更佳的处理效果，并且处理后废水的总溶解性固体含量较低。     

油田井场废水高效絮凝剂研究与应用

文章分析了长庆油田井场废水特点,研制了三种适合于长庆油田井场废水处理的絮凝剂。将研发的絮凝剂与普通PAM分析进行对比,新型絮凝剂对色度及石油类的去除比常规PAM去除率提高了50%左右,悬浮物及COD的去除率亦分别提高了20%和30%。现场应用表明,研发的絮凝剂具有良好的应用效果。     

钻井废弃泥浆用于沙漠改良的可行性研究

苏里格气田地处毛乌素沙漠,气候干旱,地表为荒漠或半荒漠草地。气田开发产生的钻井废弃泥浆具有高含水、有机质和粘粒的特点,可用来改良沙漠;利用具有肥效特征的处理剂处理废弃泥浆并用来改良沙漠,使土壤的理化性质大大改善,土壤有机质含量提高,植物株高、株重增加;土壤微生物的数量也大幅增加,有利于土壤生态系统的建立并形成良性循环。     

高粘度试油废水絮凝处理技术探索

试油废水具有粘度高、COD高、色度深、气味恶臭等特点,高粘度虽不是污染指标,但却影响试油废水的絮凝处理效果。高粘度废水的流动性较差,投加的PAC、PAM等常规絮凝处理剂在废水中很难扩散,传质作用缓慢,造成絮凝沉淀时间长,絮体虚浮、污泥体积比大。针对粘度>5 mPa.s的废水,以膨润土为凝聚剂可促进高粘度废水的絮凝处理,提高污染物去除率,加快絮体沉降。实验表明:絮凝处理配方为膨润土加量600 mg/L~800 mg/L、PAC加量200~300 mg/L、PAM加量5 mg/L时;混凝处理后SS去除率达95%以上,石油类去除率85%以上,污泥体积减少50%以上,沉降时间缩短88%;且使絮凝处理适应的pH范围扩大。     

低渗透油田压裂废水处理技术实验研究

通过低渗透油田压裂废水处理系列实验,研究了降黏预处理-Fe/C微电解-絮凝处理技术,有效地降低了废水的COD,考察H2O2、pH、Fe/C比例、Fe/C加量、Ca(OH)2加量及反应时间等影响因素。结果表明此实验的优化工艺条件为:H2O2加量0.5%、pH为1、Fe/C比例1∶1、Fe/C加量5g/L、Ca(OH)2加量3g/L、反应时间120min。