集成膜法回收钛白废酸中硫酸

对扩散渗析回收钛白废酸中硫酸与减压膜蒸馏联合浓缩废酸进行了实验研究。结果表明,扩散渗析的酸回收率、回收酸浓度和亚铁泄漏率随料液流量的增大而减小,而酸渗析速度及酸对硫酸亚铁的分离系数却随之增大;随水料比的增大,酸回收率、酸渗析速率和亚铁泄漏率增大,回收酸浓度及酸对硫酸亚铁的分离系数减小;在选定实验条件下,硫酸浓度为1.92 mol/L的钛白废酸,先经扩散渗析进行酸盐分离,然后经减压膜蒸馏浓缩,可得到硫酸质量百分浓度为65%以上的浓缩废酸,达到了返回钛白生产使用的要求。     

钛白水解废酸治理工艺

提出了利用钛白粉生产排放的２０％Ｈ２ＳＯ４与废铁皮制备ＦｅＳＯ４这一新的钛白废酸治理原理和工艺，为国内Ｈ２ＳＯ４生产钛白粉生产治理废酸污染，提供了一条途径。     

硫氢化铵废水综合利用的可行性研究

本文论述了用钛白副产品硫酸亚铁处理硫氢化铵废水的综合利用方案,并对此方案进行了技术可行性和经济合理性的分析。通过大量试验证明了这种综合利用方案是完全可行的。它不但解决了钛白生产厂硫酸亚铁的出路问题,而且还解决了硫氢化铵废水对环境的污染,从而达到了“以副治废,变废为宝”的目的,具有显著的经济效益和社会效益。     

钛白工业“三废”治理方法简述

工业上生产钛白有硫酸法和氯化法两种,国内钛白厂全都用硫酸法,其基本化学反应为: 硫酸法产生的“三废”量很大,每生产1吨钛白约排出10立米浓度为15～20%的稀硫酸,2.5～3.0吨硫酸亚铁,100～200立米pH值为1~2的酸性废水,250公斤左右酸性淤泥以及大量303烟气。随着钛白生产规模的扩大,“三废”量不断增加。如仍漠然视之,后果将极其严重。本文就国内外有关的治理方法和经验作一简单介绍。     

废硫酸和废白泥制取二水石膏

利用废硫酸和废白泥制取二水石膏的技术于1988年12月24日在杭州通过鉴定。这项技术解决了钛白废酸和废白泥变废为宝的出路,所制取的石膏可作为水泥缓凝剂。杭州硫酸厂生产钛白粉过程中产生了4％浓度的废硫酸25000吨,与相邻的华丰造纸厂碱回收中所产     

水处理中含铁废料综合利用的研究进展

回顾了２０余年来我国在水处理中综合利用含铁废料的研究进展，分别评述了副产品硫酸亚铁制备絮凝剂ＰＦＳ的各种方法，废铁屑运用于内电解法水处理和其他含铁泥渣，废酸在水处理中的研究和应用现状，指出含铁废料综合利用中有待于进一步研究的若干问题。     

钛白副产硫酸亚铁的综合利用研究

以钛白副产硫酸亚铁、氯化钾和氨水为原料，采用硫酸钾铵法制取硫酸钾。实验结果表明，该工艺生产的产品，其质量达到ZBG-21006-89国家标准，且此工艺流程简单、操作方便、条件易控制，无二次污染。     

用钛白废酸和副产锌泥制备活性氧化锌

以次硫酸氢钠甲醛副产锌泥和钛白废酸为原料,经高剪切乳化、酸浸、锌粉置换、除杂、碱锌合成等工艺制得碱式碳酸锌,再经过滤、洗涤、干燥、煅烧制备活性氧化锌。考察了浸取工艺液固比(硫酸与副产锌泥的质量比)和硫酸质量分数对锌浸出率的影响,以及煅烧温度和时间对活性氧化锌质量的影响。实验结果表明,锌泥酸浸工艺的最佳液固比4,硫酸质量分数30%,在此工艺条件下,锌浸出率达95%。活性氧化锌的最佳煅烧温度为600℃,煅烧时间为240 min,在此条件下测定产品质量,氧化锌质量分数大于96%,比表面积大于50 m2/g,堆积密度小于0.35 g/mL。     

用钛白废酸和白泥制取石膏工艺

本文提出用生产钛自粉产生的废酸液和造纸黑液废渣(白泥)制取石膏的工艺技术。既满足了环境治理,又是一条废酸和废渣综合利用的途径,有一定的社会和经济效益。     

常压水热法下钛白石膏的脱水速率与产物形貌

采用常压水热法将工业副产钛白石膏转化为晶体形貌规整的α-半水钛石膏,利用XRD确定了反应产物的相态组成,利用TGA分析了不同条件下不同时刻产物的结晶水含量,利用SEM观测了不同条件下得到的产物晶体形貌,掌握了不同的工艺参数对钛白石膏的脱水速率及其产物形貌的影响。研究结果表明：随着氯化钙含量增加,钛白石膏脱水速率逐渐加快,当氯化钙含量为15%时,40 min内其脱水程度可以达到90%以上,并获得规整的六棱短柱状晶体;而反应物浓度对钛白石膏脱水速率和产物晶体形貌影响不大,但浓度过大时,会造成晶体轻微团聚;随着反应温度的升高,钛白石膏脱水速率加快,当温度为100 ℃时,40 min内其脱水程度可以达到90%以上,产物呈现规整的六棱短柱状晶体;溶液pH值对钛白石膏脱水速率影响不大,但可以影响晶体的形貌,当pH值为5时,产物呈现规整的六棱短柱状晶体。