拉深件成形时的起皱原因及措施

介绍了工件在拉深过程中 ,由于坯料在外力的压应力作用下所产生失稳而引发起皱的原因 ,并就防止起皱提出了增加压边力、拉应力等相应措施     

盒形件拉深模CAD系统研究

此文介绍了作者自行开发的盒形件拉深模CAD系统的组成、功能以及编程中的若干技术问题。该系统人机对话界面友好,整个设计过程程序化程度高。系统运行时只需输入工件特征数据就可根据人机对话和菜单选项完成整个设计过程,最后输出工件图、毛坯图、排样图、工序图、模具零件图及总装图。     

抛物形件用软凸模拉深成形

分析了抛物形件用软凸模拉深过程,用聚氨酯橡胶凸模能简化抛物形件的制造工艺,有效地防止拉裂、起皱和回弹,给出了软凸模拉深系数和合适的软模硬度。     

盒形件多点常力压边拉深模设计

对盒形件拉深成形 ,提出了在周向多个位置施加压边力的方法 ,且根据常力压边原理 ,用弹簧和橡胶作弹性元件 ,可根据需要在不同位置施加不同的压边力 ,且每个位置的压边力在拉深过程中保持定值。以此设计的模具所提供的压边力 ,更适合复杂零件的成形 ,也更符合拉深工艺对压边力的要求     

温差拉深法在制造大型杯形件中的应用

用温差拉深法制造大型杯形件毛坯,可避免毛坯拉断和起皱,最大限度地降低拉深系数、减少拉深次数、降低加工成本。     

旋轮形状对杯形件单道次拉深旋压成形的影响

对杯形件单道次拉深旋压成形过程进行了分析,重点讨论了具有两个圆弧工作面的旋轮形状对成形过程的影响.研究结果表明,不同的旋轮形状不仅改变了旋压力p的大小,并且由于其对厚度应变ε的分布影响较大而造成整个旋压过程变形特征的改变,从而导致在工件的不同部位产生破裂.     

曲面零件在拉深过程中内皱时刻及影响因素

进一步推导了曲面零件悬空区上的应力分布及临界失稳公式。然后通过计算机编程 ,求解了临界失稳方程 ,得到了拉深系数、相对锥顶半径、相对圆角半径、材料相对厚度与临界失稳时刻间的关系曲线 ,并对曲线变化的规律进行了分析。     

用云纹法分析盒形件反挤时的变形状态

将密栅云纹法应用于分析盒形件反挤变形过程,获得了反挤时各特征面上U场和V场云纹图.采集云纹数据后经计算机分段拟合和光滑化处理得到了位移速度场曲线,对挤压变形规律进行了研究.     

600t/d浮法玻璃熔窑脱硫工艺改进及相关参数分析

通过对600 t/d浮法玻璃熔窑脱硫工艺的现场实验,取得了预期效果。实验过程的工艺参数控制如下:1)输送风机2台,一台直通,一台开度为30%～35%;引风机2台,一用一备,开度70%～85%;通过输送风机和引风机的联动调节,控制窑压在4±1Pa范围内。2)通过热电偶的温度检测,自动进行补减水量和微动调节闸阀控制烟气进塔温度在180～200℃。3)合理调整双翼闸板开度在75%～85%,既满足窑压要求,又能控制烟气进塔流速在8～10 m/s。     

河南油田安全典型问题、险肇事件、事故原因分析及对策

系统分析了中国石化河南油田分公司近年来安全典型问题、险肇事件、事故的分布及产生原因,提出了针对性的应对措施。     

镁合金板拉深及拉胀复合成形性能实验研究

通过实验,研究了镁合金板的拉深以及拉深+胀形复合性能,对这一新材料的冲压变形规律有了一定认识,得到了一些有实用价值的数据:极限拉深系数、壁厚变化、锥杯值以及一些塑性变形现象。     

钨合金棒材无模流变成形有限元分析

采用刚塑性有限元法分析钨合金棒材无模流变成形变形区速度场、应力场及变形力。收敛条件采用总能量泛函收敛准则、速度收敛准则、节点力不平衡量收敛准则的 3个条件同时满足的收敛判定。给出钨合金棒材无模流变成形力能参数的数值解。变形力理论计算值与实验结果相吻合 ,相对误差小于 10 %。     

1420Al-Li合金特深模锻件偏心问题分析及对策

对 14 2 0Al Li合金特深模锻件在实际生产 (反挤压 )过程中所产生的偏心问题进行了分析 ,分析表明 ,在上下的方向上 ,润滑不均将使冲头产生弯曲变形和使挤压筒上抬 ,致使锻件产生明显的偏心 ;在左右方向上 ,冲头的轴线相对于挤压筒轴线左偏 ,是产生偏心的主要原因。文中还提出了纠偏的措施。     

微波消解-ICP-OES联合测AZ61镁合金中Zn、Mn、Al的不确定度分析

目的研究AZ61镁合金中合金元素成分分析过程中的不确定度因素,以提高分析结果的准确性。方法采用微波消解仪消解样品,以电感耦合等离子体发射光谱仪(ICP-OES)测定AZ61镁合金中锌、锰、铝元素的含量。分析测试过程中产生不确定度的因素,并且进行评定和计算。结果采用微波消解-ICP-OES法测定镁合金中锌、锰、铝元素的含量时,测量不确定度主要由样品溶液稀释、移液枪、标准曲线以及测试的重复性引起,AZ61镁合金主要的合金成分为锌(1.1270%±0.0433%)、锰(0.1797%±0.0064%);铝(6.4468%±0.2029%)。结论对分析过程中产生的不确定度因素进行分析及评定,可以确保分析结果的可靠性以及准确性,从而更好地控制镁合金的性能,提高镁合金的装备环境适应性。     

Mg2Sn对镁合金耐腐蚀性能影响的计算分析与验证

目的 从计算角度分析镁合金中的主要析出相Mg_(2)Sn对ZA系镁合金耐蚀性能的影响,并采用试验测试的方法对其进行验证。方法 利用第一性原理计算方法对Mg_(2)Sn的表面能与功函数进行计算,通过与构建的Mg基体以及Zn、Al掺杂的Mg表面的表面能、功函数进行对比分析,分析Mg_(2)Sn对ZA系镁合金耐蚀性能的影响。为了验证计算结果,制备Mg-5Zn-3Al-0Sn合金以及Mg-5Zn-3Al-3Sn合金,通过电化学实验对2种合金的耐蚀性能进行对比分析,研究Mg_(2)Sn对ZA系镁合金耐蚀性能的影响。结果 计算了Mg基体表面能与功函数,与其他成果计算结果的符合程度较好。对Mg_(2)Sn不同表面的功函数进行计算,通过与Mg、Mg-Zn、Mg-Al表面的计算结果进行对比,发现Mg_(2)Sn的功函数均要更高。XRD测试结果表明,制备的Mg-5Zn-3Al-3Sn合金中有明显的Mg_(2)Sn相。电化学测试结果表明,Mg-5Zn-3Al-0Sn的耐蚀性能要好于Mg-5Zn-3Al-3Sn的耐蚀性能。结论 通过第一性原理计算发现,Mg_(2)Sn的功函数高于Mg基体表面的功函数,说明在合金中易发生微电偶腐蚀,Mg_(2)Sn充当阴极相促进Mg基体的腐蚀。电化学测试结果说明,当合金中存在明显的Mg_(2)Sn相时,合金的耐蚀性能降低,腐蚀电位达到-1.21 V。