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溶剂萃取法治理含酚废水已有很多年的历史 ,在工艺和设备方面已较为成熟。尽管如此 ,近年来对高效萃取设备的开发研究一直在不断进行中 ;在萃取剂方面 ,开发出新型络合萃取剂 ,可用于含酚废水的深度处理。传统塔式萃取设备因其级数的增加受到限制 ,应用受到挑战 ,而逐级操作的萃取设备水平布置级数不受限制 ,为含酚废水的深度处理创造了条件。我中心开发的圆筒式离心萃取器和混合澄清槽 ,为含酚废水的处理提供了新的有效设备。1 萃取设备1 .1 圆筒式离心萃取器 圆筒式离心萃取器如图 1所示。转鼓置于有轻重两相收集室和进料管的外壳中 … 相似文献
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用松香胺萃取处理含酚废水的研究 总被引:14,自引:0,他引:14
用松香胺萃取处理模拟含酚废水。研究了萃取剂组成、油水比、废水酸度对分配系数的影响,萃取温度、萃取时间对脱酚效率的影响,以及反萃剂的浓度、用量和反萃温度对反萃率的影响。 相似文献
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气浮法处理含油废水的试验研究 总被引:4,自引:0,他引:4
采用溶气气浮模拟装置,系统研究了溶气压力、溶气量、气油比、矿化度、pH值、混凝剂、废水含油量及水温等诸多因素对气浮效率的影响,指出了提高溶气压力,增加溶气量,控制废水pH值(pH=6~8)和矿化度(3%左右),加入适量混凝剂(PAC:50~70mg/L),可取得较好的除油效率。 相似文献
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以模拟低浓度含硝酸废水为研究对象,以煤油为稀释剂,考察了工艺条件对硝酸萃取和反萃效果的影响,并对萃取机理进行了探讨。实验结果表明:以10.0%(φ)Alamine336为萃取剂,在有机相与水相的体积比为1∶2、萃取温度为298 K的条件下,对初始硝酸质量浓度为2.00 g/L的含硝酸废水进行两级逆流萃取操作后,理论上水相硝酸质量浓度低于15 mg/L,达到GB 8987—1996中的一级标准;以0.05 mol/L氢氧化钠溶液为反萃剂,在有机相与水相的体积比为1∶2、反萃温度为298 K的条件下,对硝酸负载量为1.50 g/L的有机相进行两级反萃后,理论上有机相硝酸残余量小于0.005 g/L。机理研究表明Alamine336通过与硝酸形成离子对络合物来萃取硝酸。 相似文献
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采用络合萃取法处理2-萘酚生产废水,比较了分别以三辛胺、十二烷基二甲基胺(十二叔胺)、三烷基胺作为萃取剂的萃取效果,其中三辛胺萃取效果最佳,三烷基胺次之,十二叔胺的萃取效果最差。处理2-萘酚生产废水的最佳工艺条件为:以三辛胺作为萃取剂,萃取剂加入量为8.5%,废水pH为1.0。在此最佳工艺条件下废水的COD去除率可达97.2%。采用NaOH溶液反萃取后的萃取剂用于第二次萃取,COD去除率为96.4%,再反萃取后用于第三次萃取,COD去除率为94.9 %。萃取剂可重复使用。 相似文献
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采用气浮—磁分离工艺处理某石化企业的含油废水,重点考察了磁分离单元的工艺条件对除油率的影响。实验结果表明磁分离单元的最佳工艺条件为:絮凝剂聚合氯化铝加入量25 mg/L,磁种加入量100 mg/L,磁场强度40 mT,搅拌条件为先以150 r/min的转速搅拌2 min,再以50 r/min的转速搅拌5 min。在最佳工艺条件下进行气浮—磁分离工艺除油实验,在进水油质量浓度平均为29.5 mg/L时,气浮单元出水油质量浓度平均为8.5 mg/L,除油率平均为71.1%;磁分离单元出水油质量浓度平均为4.7 mg/L,除油率平均为44.1%;总除油率平均为83.8%。 相似文献
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采用两段SBR工艺处理石化废水 总被引:1,自引:0,他引:1
采用两段序批式活性污泥反应器(SBR)工艺处理高浓度石化废水,考察了DO、MLSS、反应温度对废水处理效果的影响。实验结果表明,两段SBR系统中有机物降解存在着不同的作用机理,第一段主要以去除易降解有机物为主,第二段主要以去除难降解有机物为主。在进水COD为4000mg/L、SBR1中DO为4~5mg/L、MLSS为5000mg/L,SBR2中DO为2~4mg/L、MLSS为3000mg/L、反应温度约为20℃的条件下,废水COD去除率达90%以上。 相似文献
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以二甘醇单丁醚-二甘醇单乙醚-对二甲苯体系为萃取剂,0.1 mol/L的Na OH溶液为反萃取剂,采用三级萃取-反萃取法处理4,4’-二氨基二苯乙烯-2,2’-二磺酸氧化废水,考察了萃取和反萃取的影响因素,并对废水中的可用有机资源进行了回收。实验结果表明:在V(二甘醇单丁醚)∶V(二甘醇单乙醚)=1∶3、V(醇醚)∶V(废水)=2∶5、V(对二甲苯)∶V(废水)=1∶5的最佳萃取条件下,经三级萃取工艺处理后,平均COD去除率达92.0%、平均脱色率达96.4%、BOD5/COD0.3,可生化性明显增强;最佳反萃取条件为V(Na OH溶液)∶V(有机相)=13∶24、反萃取温度60℃;平均总硝基化合物回收率达88.9%,平均萃取剂回收率达96.7%,回收的萃取剂可循环使用。该工艺对废水处理的综合成本约为700~1 000元/t。 相似文献
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