几种金属材料超塑性研究的综述

本文简要的综合阐述了国内外超塑性发展的概况,着重阐述金属研究所十几年来研究金属超塑性的进展情况。例如,Tc_4钛合金超塑等温模锻叶片的研究;Sn—Bi合金超塑性应变速率敏感指数m值的测定及其变形机理的研究;20钢热循环处理细化晶粒获取超塑性的研究;Zn—Al合金超塑可成形性的研究,并提出了薄壳件超塑气胀成形的四个判据及一个判据模型,该判据及模型具有实际应用价值。采用Zn—Al_(22)超塑合金所成形的构件居国内外首创水平。金属材料的超塑成形工艺为其它行业制件的应用开辟了广扩的前程。     

超塑成形在英国实际应用方面的一些进展——访英参观座谈报告

超塑成形是指金属在超塑态(材料的延伸率极高,一般δ>500％有时可达2000％或更高;流动应力极低,一般σ_s<1K_(?)/mm~2)下的成形。这是一门年青而又生命力极强的技术,英国一直处于这项技术的领先地位。1968年,英国首先用Zn-22Al超塑合金气胀成形汽车车门内板,1974年英国出现专业的铝合金气胀成形厂,目前,该厂接受了美国、意大利、法国、德国几个航空公司及其他行业的订货。     

1420铝锂合金模锻件锻造工艺的研究

利用高温变形实验 ,研究了 14 2 0铝锂合金在不同变形条件下的变形行为 ,获得合金的塑性图、变形抗力图、晶粒尺寸 变形程度关系图 ,确定出合金的锻造工艺参数 :锻造温度为 35 0～4 2 0℃ ,临界变形程度为 8%～ 10 % ,变形速率以低速为宜。结合实际情况 ,制定出合理的、经济的14 2 0铝锂合金模锻件成形工艺 ,即 6 0 0 0t水压机上多方锻开坯→车成锥体→ 80 0 0t卧式挤压机上终压模成形。生产出的 14 2 0合金模锻件尺寸精度高 ,综合性能优良。     

1420Al-Li合金特深模锻件偏心问题分析及对策

对 14 2 0Al Li合金特深模锻件在实际生产 (反挤压 )过程中所产生的偏心问题进行了分析 ,分析表明 ,在上下的方向上 ,润滑不均将使冲头产生弯曲变形和使挤压筒上抬 ,致使锻件产生明显的偏心 ;在左右方向上 ,冲头的轴线相对于挤压筒轴线左偏 ,是产生偏心的主要原因。文中还提出了纠偏的措施。     

H13钢锻模型腔超塑成形工艺研究

此文主要叙述H13钢摩托车曲拐头锻模采用超塑成形工艺制模的有关问题。首先介绍了自行改造的超塑成形压力机的主要性能以及研制的超塑成形SL—2非玻璃质润滑保护剂的优异性能;同时对超塑制模工艺中的主要问题包括工装结构设计、选材及工艺参数的选择等进行了详细论述,并探索出了不预处理型腔超塑成形工艺。此研究中,采用超塑成形工艺成形的曲拐头锻模寿命可达1万件以上,比现用的机加3Cr2W8V锻模寿命高1.5倍左右;且当锻件产量大于5万件时,超塑制模成本将低于机加制模成本,产量越大成本越低,经济效益就越好。     

薄壳金属槽筒壳体成形产生废品的综合分析

阐述超塑气胀成形薄壳金属槽筒壳体的成形装置和成形方法。着重分析了各种因素对超塑气胀成形槽筒壳体的影响。确定出超塑气胀成形温度265～275℃适宜,成形压力大于1519.875kPa,坯料厚度1.8～2.0mm。采用硅脂润滑油润滑。     

薄壳金属槽筒的研制

本文概述了薄壳金属槽筒用Zn—22％AL合金采用超塑气胀成形等四道工序的研制过程。比天津纺织机械厂生产的槽筒在工艺上节省70多道工序;比日本美浓制作所生产的铸造槽筒轻44％,成形后解剖槽筒材质强度δb≥372.4N/mm~2,对整体槽筒径向加载162kg,槽筒无残余变形,所用材料不存在自蠕变现象。     

CrWMn钢超塑态压缩变形力学特性研究

本文对工业上广泛使用的C_rWM_n工具钢进行了超塑压缩特性的研究。在680～740℃的温度下,测定了其超塑流变曲线、应变速率敏感性指数m值,考察了试样尺寸因素、端面摩擦以及温度对流变应力的影响。本试验结果为超塑成形工艺提供了较佳的工艺参数。     

7A04铝合金复杂零件的超塑性成形工艺研究

用超塑性成形工艺对外侧表面带凸耳的空心圆锥体铝合金(7A04)零件进行了成形试验,通过分析和试验确定了合理的超塑成形工艺和模具结构。该零件须分两步进行超塑成形:先成形空心圆锥体,再成形凸耳;超塑性成形工艺制造该零件比原机加工工艺简单,节省材料超过60%。     

H13钢超塑成形摩擦及润滑问题研究

根据圆环镦粗理论及超塑变形特点.通过计算机求解,建立了 H13钢超塑成形时测定摩擦系数的标定曲线,并用实验进行了校定。同时对五种润滑保护剂进行了试验,发现了一种较理想的润滑保护剂 SL-2。SL-2克服了目前钢模超塑成形常用润滑剂难以清理的缺点,并具有较好的润滑性能,防护性能和脱模性能。     

铝锂合金在航空业的应用及SPF/DB工艺进展

简述了铝锂合金材料在航空制造中的应用 ,并对其超塑性成形及扩散连接工艺的最新进展作了简要的介绍     

板材超塑性拉延过程的数值模拟

板料超塑性成形是一种全新的成形方法。用刚塑性有限元法对Zn 2 2Al合金U形拉延过程进行了数值模拟 ,分析了变形过程中工件的应力、应变、摩擦和厚度分布 ,揭示了成形过程中金属的塑性变形规律 ,为成形工艺设计提供了有效的分析工具。     

7475铝合金电致超塑性效应中位错运动的动力学分析

在7475铝合金的超塑性变形过程中对试样通以脉冲电流,发现脉冲电流能提高该合金的超塑性变形性能,并使晶内位错呈顺电子流动方向排列的形态。分析认为这种位错形态产生于电子风力对位错运动的促进作用。对于位错电子风力的计算引入了两种方法,这两种计算方法所得出的位错电子风力都与电流密度成正比。     

1420合金预腐蚀疲劳性能研究

研究了1420合金在不同腐蚀介质环境下的预腐蚀疲劳性能。在加速腐蚀环境下，预腐蚀对1420合金的疲劳性能影响较小；加速腐蚀5周样品未出现明显腐蚀痕迹，而11周有腐蚀痕迹出现．并且疲劳寿命曲线略有降低。在剥蚀环境下，预腐蚀对1420合金的疲劳性能影响很大;蚀液浸泡24h样品表面有剥蚀坑出现，剥蚀导致疲劳寿命迅速降低。剥蚀液浸泡72h样品的疲劳寿命只有118周次。     

LY12超塑性成形有限元分析

基于LY12铝合金超塑性材料属性建立了弹-粘塑性本构模型。利用该本构模型并结合最大等效应变速率控制压力变化算法对LY12铝合金板超塑性圆杯成形进行数值模拟,得到圆杯变形过程中的应力应变分布、板料厚度变化及所需成形时间。根据模拟获得的优化压力时间曲线对圆杯进行超塑性气压胀形加载实验,制件厚度分布与模拟结果非常接近。     

高强铝合金超塑挤压成形

主要介绍了工业牌号高强铝合金在供应态或经简单预处理后在通用油压机上超塑成形的实例,并分析探讨了非理想组织材料超塑成形中微观组织的变化。     

超塑成形定时凸轮塑料模型腔

此文介绍了采用Zn-22％Al超塑合金超塑成形出一般加工方法难以制造的定时凸轮塑料注射模型腔,具有周期短、成本低、质量高等特点。     

L6-M Al的超塑性工艺的实验研究

依拟定之正交实验方案，主要探讨工艺因素成形温度(T)，气体速度(V)，模具圆角半径(R)对铝板(L6-M)超塑性工艺性能的影响。经研究发现铝材(L6-M)在超塑性成形时，三个主要工艺因素对其影响的强弱顺序为成形温度(T)；气体速度(V)；模具圆角(R)，且都影响显著。     

微波消解-ICP-OES联合测AZ61镁合金中Zn、Mn、Al的不确定度分析

目的研究AZ61镁合金中合金元素成分分析过程中的不确定度因素,以提高分析结果的准确性。方法采用微波消解仪消解样品,以电感耦合等离子体发射光谱仪(ICP-OES)测定AZ61镁合金中锌、锰、铝元素的含量。分析测试过程中产生不确定度的因素,并且进行评定和计算。结果采用微波消解-ICP-OES法测定镁合金中锌、锰、铝元素的含量时,测量不确定度主要由样品溶液稀释、移液枪、标准曲线以及测试的重复性引起,AZ61镁合金主要的合金成分为锌(1.1270%±0.0433%)、锰(0.1797%±0.0064%);铝(6.4468%±0.2029%)。结论对分析过程中产生的不确定度因素进行分析及评定,可以确保分析结果的可靠性以及准确性,从而更好地控制镁合金的性能,提高镁合金的装备环境适应性。