一种氨纶印染废水零排放回用处理方法

该发明公开了一种氨纶印染废水零排放回用处理方法。具体为一种利用膜过滤技术实现氨纶印染废水零排放回用的处理方法。氨纶印染废水经热交换器后进人原水调节池,稳定水质和水量,调节pH至3～11,将余热进行回收;将已稳定水质和水量及调节pH的原水调节池的出水通过盘式过滤器,将盘式过滤器的反冲洗出水回流至原水调节池,盘式过滤器排出的废水进入连续膜过滤超滤系统进行过滤,将超滤系统的浓缩液和反冲洗水回流至盘式过滤器;连续膜过滤超滤系统的出水进入反渗透系统,     

印染废水深度处理技术的研究进展及发展趋势

简要介绍了印染废水的水质特点及深度处理的主要目标。综述了近年来印染废水深度处理技术(包括物理法、高级氧化技术、高效生物技术等)的研究进展。结合各深度处理技术的特点分析指出:污染的源头控制、分质处理回用以及以膜技术为核心的组合工艺的优化和集成,是印染废水深度处理技术的发展趋势。     

膜法处理精对苯二甲酸精制废水

采用“沉淀—超滤—反渗透—电去离子”工艺处理精对苯二甲酸精制废水,产水作为生产工艺用水回用于生产系统,考察了各工艺单元的操作条件。实验结果表明,在沉淀时间为4 h、超滤膜截留分子量为1 000且采用错流过滤模式、反渗透运行压力为1.8~2.2 MPa且温度控制在25~30 ℃、电去离子单元出水电阻率为5 MΩ·cm的操作条件下,最终出水水质优于GB/T 50109—2014《工业用水软化除盐设计规范》中的二级除盐水指标,可回用为生产工艺用水。     

MBR—NF处理印染废水

采用MBR—纳滤(MBR—NF)组合工艺处理印染废水。运行结果表明:MBR出水的COD、ρ(NH3-N)和TN分别为94,0.93,8.88mg/L,COD、NH3-N和TN的平均去除率分别为87%、95.8%和70.2%,出水水质满足GB4287—92《纺织染整工业水污染物排放标准》中的一级标准;再经NF处理后出水COD、色度、ρ(总Fe)、ρ(总Mn)和pH分别为11～30mg/L、2.3～7.4倍、0.065～0.095mg/L、0mg/L和8.06～8.21,水质可满足印染工艺回用要求。     

内电解法处理印染废水

采用内电解法处理印染废水,在理论上是可行的;试验也证明,处理模拟染料配水和工业印染废水效果良好。处理后废水的包度和 COD_(er)去除率在80—95%之间。此方法具有工艺简单、适用范围广、原料易得、投资少、处理费用低等优点。     

三维电极法处理印染废水

采用三维电极法处理印染废水。考察了反应器槽电压、电解时间、电导率、进水pH等因素对废水处理效果的影响。确定了处理废水的最佳工艺条件：反应器槽电压25～30V、电解时间120～180min、进水pH6．5～7．5。处理后废水色度及cOD的去除率分别达90％、50％以上，废水的BOD5／COD从0．21提高至0．32。但废水去除效果受槽电压、电解停留时间及进水pH的影响较大，且不同电极处的出水COD存在一定差别，废水处理耗电量受原水电导率影响很大。     

炼油外排废水回用试验

针对某炼油厂的废水场二沉池出水,先后采用曝气生物滤池和超滤工艺进行深度处理.试验结果表明,在曝气生物滤池中投加专性微生物菌种、曝气生物滤池HRT为2h、COD去除负荷为0.36 kg/( m3·d)、超滤膜通量为50L/(m2·h)的条件下,出水中的ρ(油)为0.8 mg/L、COD为57 mg/L、ρ(氨氮)为0.2 mg/L.出水水质达到Q/SH0104-2007《炼化企业节水减排考核指标与回用水质控制指标》,可回用于循环水的补水.     

采油废水的深度处理回用

采用溶气气浮—生物接触氧化—膜分离组合工艺深度处理采油废水。实验结果表明,出水水质满足热采锅炉进水要求。该法可年处理废水1.3×105m3,产水率按50%计,年节约新鲜水和废水回灌费用共计77.88万元,年节水效益为21.71万元。     

“UBF-BAF-气浮-UF-树脂吸附-RO”工艺处理印染废水

采用“复合式厌氧流化床反应器（UBF）-曝气生物滤池（BAF）-气浮-超滤（UF）-树脂吸附-反渗透（RO）”工艺对低浓度印染废水进行深度处理，通过60 d的现场试验重点考察了树脂吸附对RO产水率、产水水质以及浓水水质的影响。试验结果表明：低浓度印染废水经该工艺处理后，RO产水COD≤30 mg/L、产水率为75%～80%，满足中水回用要求；RO浓水COD≤150 mg/L、色度≤50倍、SS约为35 mg/L，符合纳管排放标准；系统稳定运行期间，平均处理成本为5.11元/t，扣除中水回用节约的用水费用后，综合处理成本仅1.36元/t。     

改性淀粉絮凝剂处理印染废水

改性淀粉絮凝剂处理印染废水１前言６０年代初，国外开始使用聚合电解质絮凝剂，尤其是合成有机高分子聚合电解质絮凝剂处理废水的研究。这种絮凝剂不仅使用方便，应用范围广，而且絮凝效果比无机絮凝剂（如铁盐和铝盐）提高几倍至几十倍；此外，它还有絮凝及沉降速度快、...     

生物吸附在染料废水处理中的应用

生物吸附是微生物细胞和其它物质发生的一系列非发酵关联的吸附过程,其主要作用包括物理和化学吸附、静电作用、离子交换、络合、螯合、微量沉淀等。与生物降解相比,生物吸附不会产生有毒的代谢产物,为染料废水的处理和回收提供了一条经济可行的途径。综述了微生物对染料吸附的作用机制及影响因素如pH、温度、染料初始浓度等,介绍了生物吸附的发展现状及前景。     

蒙脱石基絮凝剂处理染料废水

采用先酸活化蒙脱石、再加碱聚合的方法制备了蒙脱石基絮凝剂（PMT）,用于去除染料废水的TOC和色度。实验结果表明：PMT处理2BLN分散蓝、KNR活性艳兰、X-3B活性艳红模拟染料废水的最佳加入量分别为0．30。0．30,0．25g／L。在此最佳条件卜,2BLN分散蓝、KNR活性艳兰和X-3B活性艳红模拟染料废水的TOC去除率分别为77．0％,89．2％,39．5％,脱色率分别为41．2％,43．1％,57．4％。PMT对KNR活性艳兰和2BLN分散蓝实际染料废水的TOC去除率高于聚合氯化铝（PAC）和聚合硫酸铁（PFS）,分别为91．6％和88．4％。但PMT对X-3B活性艳红实际染料废水的TOC去除率及对3种实际废水的脱色率均低于PAC和PFS。     

预处理-超滤-反渗透工艺深度处理炼油厂污水

采用预处理-超滤-反渗透工艺深度处理某炼油厂污水场的二沉池出水。预处理单元出水COD为40mg/L,ρ(NH3-N)为1mg/L,SS为6.3mg/L,能够满足超滤-反渗透系统的进水要求。超滤单元进水压力在0.04~0.08MPa波动,反渗透单元进水压力在0.92~1.12MPa波动,运行均稳定,化学清洗周期均可超过一个月。预处理-超滤-反渗透工艺产水回用于二级脱盐装置脱盐水补水的成本为每吨产水2.04元,低于企业现有的新鲜水每吨3.45元的费用。该优质产水取代新鲜水回用,每年可为企业节约100多万元。     

电凝聚-气浮法处理印染废水

采用电凝聚-气浮法处理模拟印染废水（简称废水）,考察了废水pH、电解电流、电解时间对废水COD去除率的影响。实验结果表明,当废水pH=6．5、电解电流为1．0A、电解时间为25min时,废水COD去除率可达90％以上。该方法具有较宽的操作范围,电解电流为1．0～1．9A,废水COD去除率相差不大;废水pH为3.45～11.46,废水COD去除率均可达80％以上。电凝聚-气浮法处理印染废水无需外加药剂,无二次污染。     

油脂工业废水的回用

以某油脂化工厂排放的达标废水为研究对象,提出了微絮凝-直接过滤、二级活性炭吸附、二氧化氯氧化消毒串连的深度处理工艺,并在小试基础上进行了油脂废水再生回用的工业化试验研究,处理规模为400m^3／d。处理后出水中COD、浊度、色度、阴离子表面活性剂（LAS）含量、细菌总数等均满足市政供水水质标准。回用水可作为碱化车间和油脂预处理车间的生产补充用水。     

UASB反应器处理染料及印染废水的研究进展

综述了国内外UASB反应器处理染料及印染废水的研究概况.分析了UASB反应器处理废水存在的问题,并给出了相应的建议.展望了UASB反应器处理染料及印染废水的发展趋势,指出厌氧UASB-好氧法组合工艺是目前处理染料及印染废水的一种经济而有效的方法.     

多介质过滤-超滤-反渗透法深度处理废水的工艺改进

针对某厂多介质过滤-超滤-反渗透(MMF-UF-RO)废水深度处理工艺发生污堵的问题, 采用在MMF装置前加入NaOH混凝沉淀的改进工艺代替加入聚合氯化铝(PAC)絮凝剂的原工艺.模拟原工艺水样的初始UF膜通量较低,过滤后UF膜通量下降35%左右;模拟改进工艺水样的初始UF膜通量较高,且UF膜通量基本无变化.改进工艺UF装置出水中除SiO_2外,其他物质的质量浓度远小于原工艺UF装置出水,可有效改善RO装置的进水水质.改进工艺的MMF和UF的运行稳定性均明显优于原工艺.     

经济型阳离子淀粉絮凝剂的制备及其对印染废水的处理效果

采用玉米淀粉为原料、氯化缩水甘油三甲基铵（GTA）作阳离子化试剂、水-乙醇混合液作分散剂、NaOH作碱催化剂,制备了经济型阳离子淀粉絮凝剂（简称经济型阳离子淀粉）。实验结果表明：在淀粉加入量110g、GTA加入量30g、NaOH加入量1．6g、分散剂中m（水）：m（乙醇）=1：1、m（分散剂）：m（淀粉）=0．50：1、反应温度80℃、反应时间2．5h的条件下,可制得取代度（DS）为0．31的经济型阳离子淀粉;用该经济型阳离子淀粉与聚丙烯酰胺（PAM）联用处理印染废水,当经济型阳离子淀粉加入量为140mg／L、PAM加入量为4mg/L、废水pH为8时,印染废水的色度去除率和COD去除率分别达92％和82％。该方法絮凝效果好,药剂费用低,产生的污泥少。