含砷废渣的固化处理

为了处理有色金属冶炼厂产生的含砷废渣（简称砷渣）,以水泥、粉煤灰、矿渣、黄砂等作为固化材料对砷渣进行了固化研究。确定了砷渣固化的最佳工艺条件：w（砷渣）：50％、w（水泥）=15％、w（粉煤灰）：20％、w（矿渣）=10％、w（黄砂）=5％;砷渣、粉煤灰预先混合球磨10min,加水搅拌后陈化4h,烘干后与水泥、矿渣一起球磨20min,再与水（水与混合物料的质量比为0．175）、添加剂（质量分数为0．05％的添加剂B）及黄砂一起在搅拌机中搅拌6min,然后加压成型,成型后的固化体先放入24℃水泥砼试体养护箱养护14d,然后取出在室温下自然养护14d,养护时间共28d。扫描电子显微镜分析结果显示,砷渣固化体的胶凝状态良好。测试结果表明,砷渣固化体7d抗压强度为8．13MPa,28d抗压强度为14．20 MPa;As的浸出浓度为0．07mg／L,Hg的浸出浓度为0．008mg／L。砷渣固化体的性能达到了国家建材行业标准（JC239-2001《粉煤灰砖》）和危险废物鉴别标准（GB5085．3～1996《危险废物答别标准——浸出毒性答别》）的要求。     

用含硫化砷废渣制备砷酸铜

以湖北省某化工企业含砷废水处理过程中产生的含硫化砷废渣为研究对象,采用氧化碱浸—沉淀工艺制备砷酸铜。考察了沉淀反应液pH、沉淀反应温度、搅拌转速对砷沉淀效果的影响。采用XRD和SEM技术对砷酸铜的物相及形貌进行了表征。实验结果表明：废渣在氧化碱浸过程的砷浸出率为96.53%;沉淀反应时间为30 min时,沉淀步骤的最佳工艺条件为沉淀反应液pH 5.0、搅拌转速500 r/min、沉淀反应温度50 ℃。验证实验结果表明,在该工艺条件下,砷沉淀率均达93.96%以上。SEM表征结果显示,砷酸铜产品为颗粒状,粒径约为500 nm。XRD表征结果显示,砷酸铜产品中主要含有Cu₃As₂O₈,Cu₄O（AsO₄）₂,Cu₄（As₂O₇）O₂。该方法工艺简单、无二次污染,为废渣的综合利用提供了一种新的技术路线。     

固硫灰固化焦化废水处理外排污泥

采用机械力化学法活化循环流化床燃煤固硫灰,用于固化焦化废水处理外排污泥(CWT污泥)。探讨了固硫灰活化条件,并通过XRD和FTIR分析了固硫灰固化CWT污泥中重金属的机理。实验结果表明:当m(Ca O)∶m(Ca O+固硫灰)为20%、球磨频率为40 Hz、球磨时间为2 h时,养护28 d固硫灰固化体的平均抗压强度达到72.2 MPa;当污泥掺加量为50%(w)时,养护28 d含污泥固化体的抗压强度达到8.5 MPa,固化体浸出液中Pb2+和As5+的质量浓度分别为0.177 mg/L和0.013 mg/L,均远低于GB 5085.3—2007《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》的规定限值。XRD和FTIR表征结果表明,在固硫灰活化过程中,混合体系水化生成了C—S—H凝胶、斜方钙沸石和钙矾石,可通过物理包裹、吸附及离子交换的形式实现CWT污泥中Pb2+和As5+的固化/稳定化。     

粉煤灰-粉煤灰合成沸石对Cs~+的固化

以电厂废弃物粉煤灰为原料、采用碱熔-水热法制备了粉煤灰合成A型沸石(以下简称沸石),再以沸石对溶液中的Cs+进行分离富集,最后在碱激发剂的作用下以粉煤灰和吸附后的沸石制得地聚合物固化体。对固化体的性能进行了评价,并探讨了固化机理。实验结果表明:在吸附温度25℃、初始Cs+质量浓度100 mg/L、固液比10.0 g/L的条件下,沸石对的Cs+的吸附率达98%,比粉煤灰提高了2倍以上;沸石掺量为20%~30%(w)时,固化体的抗压强度符合GB 14569.1—2011要求,固化体中Cs+的42 d浸出率和累计浸出分数均远优于GB 14569.1—2011限值,表现出优异的抗浸出性能。     

石煤废渣资源化利用的研究

对采用等量取代法以石煤废渣取代部分水泥制作混凝土进行研究.实验结果表明,石煤废渣具有超细结构,可与水泥形成"二级微观填充体系",能提高混凝土的密实度,改善混凝土界面结构和孔隙结构特征,使混凝土的可泵性、坍落度提高.综合利用作者简介:戴文灿,硕士,研究方向:清洁生产与资源综合利用,已发表论文十二篇.     

改性β-半水磷石膏固化含铅淤泥的性能及机理

采用改性β-半水磷石膏(MPG)(组成(w):50％ β-半水磷石膏、23％矿渣、15％磷渣、10％熟料和2％生石灰)对含铅淤泥进行固化稳定化.实验结果表明:MPG固化材料对含铅淤泥固化效果显著,养护28 d后MPG固化体的无侧限抗压强度比水泥固化体提高了73.59％,pH降低了18.24％;MPG固化体的含水率比未固...     

废渣基建材的危害性及控制措施

随着工业废渣的大力开发和利用,大量的工业废渣被用作建筑材料。为合理利用工业废渣,促进循环经济的发展,防止有害物质进入环境,提出了利用工业废渣生产建材的危害性控制措施。     

砷华废渣的综合利用

采用氧化焙烧-软锰矿浆吸收、磁化焙烧-磁选、酸浸工艺处理砷华废渣.氧化焙烧的适宜条件为焙烧温度650 ℃,焙烧时间60 min,废渣粒径97 μm.磁化焙烧的适宜条件为焙烧温度550 ℃,焙烧时间30 min.酸浸的适宜条件为硫酸质量分数20%.经全流程实验,硫以MnSO4*H2O的形式回收,产品质量达到工业级硫酸锰一级标准.铁回收率为84.8%,锌回收率为80.9%,处理后废渣中银含量达246 g/t.处理过程产生的废弃物中砷较为稳定.     

糠醇生产过程中产生的废渣的资源化研究

将糠醇生产过程中产生的废渣放于真空干燥箱中,在较低的负压状态下保持130℃的温度,蒸馏回收废渣中的有机物,该有机物返回糠醇精制车间获得合格的糠醇与糠醛产品;剩余的固体废弃物与纯碱混合,在反射炉中焙烧,用水浸取获得铬酸钠水溶液,由颜料厂直接用来生产颜料;最后剩下的固体物质主要为氧化铜,由铜冶炼厂提取铜.     

基于层次分析法的电解锌废渣资源化技术评价

电解锌浸出渣(电锌废渣)回转窑资源化受到原料、运行条件及污染物排放等因素影响,通过主成分分析法提取准则层并采用层次分析法确定各指标权重,构建电锌废渣回转窑资源化指标评价体系.结果表明,运行参数指标占比35.06％,资源化参数指标占比26.22％,污染指标占比38.72％,焦比、锌资源化率及TSP具有绝对贡献.经实例验证...     

用甲基硫酸钠废渣制备二甲基硫醚

根据酯在碱性条件下水解反应生成醚的原理，研究了以甲基硫酸钠废渣为原料制备二甲基硫醚（DMS）的方法。在反应温度100℃、加水量100mL、搅拌时间30min、合成反应时间50min的最佳工艺条件下，制得的DMS产品纯度为99％，收率为83．59％。该法工艺简单，技术可行，操作稳定，既消除了环境污染，又能制备化工产品，具有明显的环境效益和经济效益。     

铬渣水泥固化体稳定性研究

采用水泥固化的方法对铬渣进行处理。在水泥与铬渣、砂、水、硅酸钠的质量比为1：0．6：0．45：0．15：0．1时固化效果较好。固化体经28d的养护后,表面Cr^6 的浸出率为10^-5数量级,即使破碎至5mm以下的粒度,其Cr^6 的浸出质量浓度仍在国家标准以下。模拟酸溶试验和固化体抗压强度测试结果表明,固化体用于填埋是长期安全的。     

助剂作用下超声浸取电解锰渣

用8-羟基喹啉、黄原酸钾、十六烷基三甲基溴化铵、磷酸三丁酯、柠檬酸5种物质作浸取助剂,考察了助剂作用下超声辅助浸取法从电解锰渣中提取锰的工艺条件。实验结果表明：用1%（质量分数）柠檬酸作浸取助剂,在固液比（g/mL）为1∶4、酸矿比（mL/g）为0.3∶1、浸取温度为70℃的条件下,超声浸取15min,锰浸出率平均可达57.28%,是加热酸浸法锰浸出率的2.72倍,是无助剂超声辅助浸取法锰浸出率的1.52倍。     

煤及煤矸石中砷的释放

研究了煤及煤矸石中砷的释放特征。采用XRD技术对煤样中的主要矿物成分进行了分析。表征结果显示,煤样中的主要矿物组成为碳酸盐矿物、硅酸盐矿物,以及一定量的SiO2、TiO2、硫化物矿物和硫酸盐矿物。实验结果表明：煤中砷的赋存形态主要以残渣态和硫化物结合态为主;在煤燃烧过程中,当燃烧温度为1 000 ℃时,1号矿井的煤样燃烧后灰渣中的砷含量为1.385 μg/g,砷的释放率为40.10%,2号矿井的煤样燃烧后灰渣中的砷含量为1.531 μg/g,砷的释放率为56.04%;在煤矸石的淋溶过程中,在淋溶液体积为100 mL的条件下,当淋溶液pH为5时淋出液中的ρ（砷）为19.27 μg/L,当淋溶液pH为7时淋出液中的ρ（砷）为7.78 μg/L。     

含砷废料资源化利用与无害化处置现状

砷及其砷化物有剧毒,若处置不当,通过土壤、大气和水介质等各种途径进入环境,严重影响人类的生存环境。因此对含砷废料资源化利用和无害化处理一直是环保工作重要研究课题。针对含砷废料来源、稳定性评价方法和资源化综合利用技术进行分析,在此基础上提出含砷废料资源化利用和无害化处置建议。要从根本上建立健全相应的法律法规、标准体系,建立管理网络,培育市场运行体系,强化技术支撑体系,大力推广减量化、资源化、无害化的高新实用技术。     

锰矿浸渣中水溶性锰的回收

采用水洗—生石灰沉淀法回收锰矿浸渣中的水溶性锰,考察了液固比、水洗时间对锰矿浸渣中水溶性锰洗出率（洗出液与锰矿浸渣中水溶性锰的质量比）的影响,并探讨了n（生石灰）∶n（水溶性锰）、聚丙烯酰胺絮凝剂加入量、反应温度和反应时间对洗出液中水溶性锰回收率（沉淀与洗出液中锰的质量比）的影响。实验结果表明：水洗工段,在去离子水体积（mL）与锰矿浸渣质量（g）比为5∶1、水洗时间5 min的条件下,水溶性锰洗出率达到92%;生石灰沉淀工段,n（生石灰）∶n（水溶性锰）对水溶性锰回收率的影响最大,其次为反应温度、絮凝剂加入量和反应时间,在n（生石灰）∶n（水溶性锰）=1.8、絮凝剂加入量0.2 mg/L、常温、反应时间10 min的条件下,水溶性锰回收率达90%以上;锰矿浸渣中水溶性锰的总回收率达83%以上。