石灰湿法脱硫过程反应机理的研究

采用模拟烟气对石灰湿法脱硫过程反应机理进行研究 ,研究表明 ,石灰湿法脱硫过程反应机理不仅与脱硫液初始和终点pH值有关 ,而且还与烟气中SO2 浓度密切相关     

烧结烟气有机胺法脱硫工艺

有机胺法烟气脱硫是一种新兴的再生型SO2分离技术,该技术具有脱硫效率高、吸收剂可再生、SO2可回收利用且不产生二次污染等优点。有机胺法脱硫可处理烟气中SO2浓度范围为0.1%~50%,净化后烟气中SO2的含量可达到29~257 mg/m3。重点介绍了烧结烟气有机胺脱硫的工艺,包括预喷淋装置、吸收装置、再生装置、净化装置等。并指出了该技术在烧结领域的技术难点及发展方向。     

脉冲电晕放电协同烟气脱硫脱硝试验研究

脉冲电晕放电对PM2.5具有一定的凝并作用,与直流静电除尘器相结合可以提高燃煤电厂烟气中粉尘的脱除效率.基于脉冲电晕放电还可以将烟气中的NO、SO2氧化成NO2、SO3等易吸收的物质成分,与传统的液相吸收洗涤技术相结合可提高NO、SO2的脱除效率.文中进行了脉冲电晕放电协同烟气脱硫脱硝的试验研究,研究了影响NO、SO2转化效率的主要因素.实验结果表明,提高脉冲峰值电压、脉冲频率、脉冲放电电极数目.延长停留时间.降低气体初始浓度有助于提高NO、SO2的转化效率;增加空气湿度可以显著提高SO2的转化效率.在本试验中,当NO、SO2初始浓度为150×10-6左右时,其相应的转化效率可以分别达到70%、90%.     

烟气脱硫技术在节能减排中的应用

由于煤炭是我国主要的能源供给原料,而煤炭燃烧过程中容易产生SO2,其极易导致酸雨的形成,因此降低煤炭燃烧过程中的SO2排放量具有十分重要的意义。基于此,本文主要论述了烟气脱硫技术在节能减排中的应用。首先阐述了节能减排的现状及意义,然后对烟气脱硫技术进行了简单介绍,最后揭示了烟气脱硫技术怎么起到节能减排的作用。     

燃煤烟气安大略汞测试方法的实验研究

以我国三家典型电厂的SCR前、除尘前、脱硫前和脱硫后燃煤烟气为例,考察了分析仪器、采样时间、吸收液量和消解方式对安大略方法(Ontario-Hydro法)测试结果的影响。结果表明:CVAAS﹑HG-ICP-AES﹑ICP-MS、和MP-AES都可用于Ontario-Hydro法采集的燃煤烟气样品的汞浓度分析;当烟气中汞浓度较高(大于10μg/m3时),烟气采样时间可以缩短为1 h;200 mL的KMnO4-H2SO4吸收液能确保烟气中汞的监测精度;H2O2-HNO3吸收液和KMnO4-H2SO4吸收液样品采用标准消解和简化消解法所得分析测试结果偏差<10%,表明烟气H2O2-HNO3和KMnO4-H2SO4吸收液样品可采用简化消解方式进行样品消解。     

ENS半干法除氟脱硫技术在烧结烟气净化中的应用

ENS半干法除氟脱硫技术是一种新型的烟气SO2分离技术,处理烟气中SO2体积分数为0.1%~5%,净化气SO2的含量可达到15×10-6左右。阐述了ENS半干法除氟脱硫技术的化学原理、工艺流程、与湿法比较的优缺点,并提出了ENS半干法除氟脱硫技术在烧结机头烟气净化中存在的问题及优化生产运行的建议。     

烟气干法脱硫技术

SO2是我国煤烟型大气污染的主要污染物之一，SO2对人体、植物、大气环境等都会产生很大危害；烟气脱硫技术是控制SO2污染最行之有效的途径，通过介绍高能电子活化氧化法等几种烟气干法脱硫技术的原理、工艺特点和应用现状，给出烟气干法脱硫技术在我国的发展趋势。     

半干半湿法烟气脱硫净化技术研究

讨论了半干半湿法烟气处理技术的特点 ,进行了 35t h燃煤锅炉烟气处理系统脱硫效率的稳定性研究。实验内容包括出塔烟气温度、Ca S摩尔比和循环飞灰量对SO2 去除效率的影响。研究结果表明 ,在Ca S摩尔比 <1 2的条件下 ,脱硫效率可达 85 1% ;Ca S摩尔比为 1 4时 ,脱硫效率为 88 3%。在循环飞灰量和石灰比为 4∶1,Ca S摩尔比为1 15的条件下 ,SO2 的去除效率为 81 0 7% ,系统的除尘效率达 97 7%。     

石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术研究

本文以内蒙古某发电厂两个机组的脱硫项目为依托,深入分析研究了石灰石-石膏脱硫工艺,对其化学反应过程和机理进行了总结和探讨;对石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统工艺流程及设备进行了剖析;并通过绘制曲线具体分析了主要参数对脱硫效率的影响,如烟气温度、原烟气进口SO2浓度、烟气中O2含量、循环浆液 pH 值、吸收塔烟气流速、液气比及Ca/S等对脱硫效率的影响.     

半干式电晕放电烟气脱硫脱硝技术研究

提出了一种新的半干式电晕放电烟气脱硫脱硝方法,将含有SO2和NOX的高温烟气引入喷雾干燥塔增湿降温,然后引入电晕放电烟气净化器,施加高电压,并加入氨气,氨与电晕放电协同作用,将SO2和NOX转化为铵盐颗粒,并从烟气中分离出来,收集在极板(管)上,用水冲洗极板上的产物。将产物溶液喷入喷雾干燥塔,雾滴蒸发干燥形成较大的铵盐颗粒,加以回收,同时使烟气增湿降温。     

低温SCR脱硝催化剂过渡金属氧化物改性及硫中毒失活机制研究

以浸渍法制备MnOx-CeOx/ACF催化剂.在110~230℃温度范围内,MnOx-CeOx/ACF催化剂具有较好地低温选择性催化还原脱除NOx的活性.结果表明,该催化剂在150℃和230℃的脱硝效率分别达到80%和90%.加入Fe、Cu和V等过渡金属氧化物对MnOx-CeOx/ACF催化剂进行改性.该类过渡金属氧化物的加入对MnOx-CeOx/ACF的活性具有抑制作用.相比于MnOx-CeOx/ACF以及Cu和V改性的催化剂,Fe改性催化剂在一定时期内具有良好的抗SO2性能.在SO2存在下,Fe改性催化剂在初始6h内其脱硝效率保持在75%以上.X射线光电子能谱(XPS)和傅立叶转换红外光谱(FTIR)分析结果表明,催化剂失活包括两部分机制,一是形成硫酸铵盐,可粘附在催化剂表面使催化剂失活;另外一个机制是作为活性成分的锰铈等金属氧化物被SO2硫化形成金属硫酸盐.     

活性碳纤维吸附CS2蒸气的热力学研究

通过吸附热力学研究,计算出CS_2蒸气在活性碳纤维(ACF)上的吸附热、吸附功和吸附熵.结果表明,吸附属物理吸附范畴,所用吸附剂样品表面是不均匀的.     

粘胶基活性炭纤维的脱硫性能

以糠醛渣活性炭 (GAC)为比较对象研究了粘胶基活性炭纤维 (ACF)对“SO2 O2 N2 ”体系和“SO2 O2 H2 O(g) N2 ”体系的动态脱硫性能。另外 ,通过脱硫后样品浸泡液分析发现ACF的浸出率达 80 %以上 ,而GAC仅为 2 0 %左右。实验结果表明 ,和GAC相比ACF的脱硫性能更加优良 ,水洗再生能力尤为突出。     

探讨我国火电厂二氧化硫排放问题

本文简要陈述了我国二氧化硫排放的污染现状、国家减排二氧化硫的政策，阐述了我国火电厂烟气脱硫存在的问题，提出了解决问题的对策。     

烟气冷凝过程中雾化碱性浆滴脱硫实验研究

简要分析了雾化Ca(OH) 2 浆滴对SO2 气体的吸收过程。在竖直单管冷凝换热器内利用喷入雾化碱性浆滴,研究了影响SO2 气体吸收的主要因素,Ca S值、反应器入口SO2 浓度、雾化空气量、烟气进口温度、烟气雷诺数都会影响对SO2 气体的吸收效果。实验表明,雾化碱性浆滴强化了烟气冷凝脱硫效果。     

活性炭纤维对水中低浓度柴油的吸附特性研究

研究了活性炭纤维(ACF)对水中低浓度柴油的吸附特性。通过静态吸附试验,考察了吸附时间、温度和pH等因素对吸附速率和吸附行为的影响。结果表明:ACF吸附速度快,35 min去除率达81.5%;在10～30℃范围内吸附温度越高效果越好,10℃吸附1 h时的去除率为91.4%;pH适应范围广,2.7相似文献   

浙江省四种类型土壤酸缓冲性能初析

用酸定量回漓和土壤BS-pH缓冲曲线定性比较浙江省四种类型土壤酸缓冲性能的强弱.结果表明,酸性淋溶土缓冲能力虽较弱,但缓冲区出现范围较宽(BS20—80％)且缓冲性能较持久.近中性水成土则大体相反.四种土壤对SO_4~(2-)的吸附容量甚大,吸附过程符合Freundlich方程表述的规律.水和1.0 mol/L KNO_3对土壤吸附态SO_4~(2-)解吸率甚低(<40％).     

台山电厂600 MW机组锅炉烟气脱硫技术特性分析

介绍了我国首台600MW机组采用CT121工艺脱硫系统的原理、特点和试验结果,并就SO2吸收部分与其它的吸收塔作比较,说明其主要特点,对影响脱硫效率的几个主要因素也进行了分析和讨论。     

等离子体改性对活性炭纤维表面化学结构的影响

采用放电等离子体对活性炭纤维表面进行改性,通过改变活性炭纤维的化学官能团来强化活性炭纤维对SO2和NOx的吸附和催化作用。利用XPS、FTIR等方法对改性活性炭纤维的化学性质进行表征,研究了活性炭纤维表面官能团在等离子体改性过程中的转化规律和机理。实验结果表明:放电改性过程可以有效地向活性炭纤维表面引入有利于脱硫脱氮的含氧、含氮官能团;当电压为8kV,放电时间为5min时,放电改性活性炭纤维的效果最佳。     

高压正脉冲电晕脱硫脱硝和除尘相互影响的研究

采用SO₂、NO和飞灰与空气混合而成的模拟烟气和纳秒级脉冲电源,研究高压正脉冲电晕脱硫脱硝和除尘之间的相互影响关系。实验结果表明,飞灰本身就有脱硫作用,但没有脱氮作用;飞灰和氨水对SO2的脱除作用基本上为两者单独脱除作用之和;飞灰可使电晕对SO₂的氧化量降低;SO₂可改善高压正脉冲电晕对飞灰的收集效果。实验和理论分析表明,脱硫脱硝和除尘可以在一个反应器或一个多电场的静电除尘器中同时实现。