超声吹脱—吸附工艺处理高浓度氨氮废水

采用超声吹脱—吸附工艺处理高浓度氨氮废水。在超声吹脱工艺的基础上,利用改性沸石对超声吹脱后的废水进行超声强化吸附处理,考察了沸石粒度、吸附时间、沸石投加量、吸附温度、吸附超声功率等因素对处理效果的影响。实验结果表明：超声吸附处理废水的优化工艺条件为沸石粒度0.198~0.245 mm、吸附时间60 min、沸石投加量4 g/L、吸附pH 7.0、吸附温度30 ℃、吸附超声功率100 W;在该条件下,超声吹脱—吸附工艺的总氨氮去除率可达77.39%,较单独超声吹脱工艺的41.98%大幅提高。     

吹脱-中和-活性污泥法处理粘胶废水

丹东化纤工业公司日产粘胶纤维 750 t,日均排放废水 1 8kt,其中含有二氧化硫、硫化氢、硫酸锌及少量有机物。作为国家“六·五”科技攻关项目 ,该公司于 1 987年建成投产了一套粘胶纤维生产废水处理系统 ,该系统采用鼓风吹脱硫化物 -石灰乳中和除锌 -活性污泥法去除有机物的物化 -生化两级处理工艺 ,是目前全国粘胶纤维生产厂中唯一采用该处理工艺的厂家。运行十几年来 ,处理效果一直比较稳定 ,Zn2 +的平均去除率在 88%以上 ,出水中 ρ( Zn2 + )≤ 4mg/L(ρ为质量浓度的法定符号 ,下同 ) ,达到 GB8978- 1 996二级排放标准 ,其余各项指标均…     

含酮连氮废水的分离技术

为降低含酮连氮废水中的酮连氮含量,采用高效精馏塔,在提馏段将酮连氮从废水中汽提出来,在精馏段通过精馏将有机物料浓缩,达到回收的要求。在实验过程中,采用加压的方法,将酮连氮分解为水合肼和丙酮,通过不断分离出水合肼,使塔釜中酮连氮质量浓度为0．088g／L,达到排放要求,同时可以回收氨和丙酮,其中塔顶氨的质量浓度可以达到294mg／L,丙酮的质量浓度达到500mg／L。     

膜法A／O生物脱氮技术处理化肥厂含氮工艺废水

大型化肥厂工艺废水含有高浓度的氨氮和尿素氮,并含有镍、氰化物等毒物。在采用软性填料三段好氧硝化试验和应用碎红砖填料升流式滤池的反硝化试验均获得成功的基础上,分别采用了AO_2回流工艺和O_sA无回流工艺的膜法生物脱氮技术,对COD、TKN、TN都具有明显的去除效果。其中AO_2回流工艺的COD、TKN、TN去除率分别为93.5％、94.8％、17.9％,相应的容积去除负荷为1.115、0.3770.310公斤/米~3·日。同时,对尿素在好氧硝化和反硝化过程的生物水解规律,在生物脱氮过程中镍和氰化物的影响及去除情况作了探讨。为国内同类型高浓度含氮废水的治理提供了有益的经验。     

次氯酸钠氧化—磷酸铵镁沉淀法处理草甘膦废水并回收磷

针对草甘膦废水处理与磷回收难题,研究了次氯酸钠氧化草甘膦与磷酸铵镁沉淀法回收磷工艺的可行性。实验结果表明,次氯酸钠氧化草甘膦的最佳工艺条件为:次氯酸钠加入量109 g/L,溶液pH为9.0,氧化时间20 min。次氯酸钠氧化草甘膦的主要降解途径为:C—N键断裂生成羟基乙酸和乙酸;C—P键断裂生成磷酸(主要反应)。正交实验得到的磷酸铵镁沉淀法回收磷的最佳工艺条件为溶液pH 9.0、镁磷摩尔比1.2、氮磷摩尔比1.4、反应时间15 min,在此条件下磷酸盐回收率达99.3%。XRD图谱证实所得固体主要成分为磷酸铵镁。     

泥法A／O生物脱氮工艺处理腈纶废水和炼油废水

采用泥法Ａ／Ｏ生物脱氮工艺处理腈纶废水和炼油废水,出水中ＣＯＤ〈１００ｍｇ／Ｌ,ＮＨ３－Ｎ〈１５ｍｇ／Ｌ。但进水中油〉２０ｍｇ／Ｌ,ＮＨ３－Ｎ〉７００ｍｇ／Ｌ或ＳＣＮ＾－〉７０ｍｇ／Ｌ时,将对系统产生不良影响。本文介绍了１年来的运行情况,探讨了系统受影响的原因,并提出了改进建议。     

高效脱氮的废水电化学氧化处理方法及系统

该发明公开了一种高效脱氮的废水电化学氧化处理方法及系统。将含氮废水在安全电压5～6V下,通过特制极板的作用,在5～10min内达到总氮去除率60％以上。特制极板为以耐腐蚀的金属钛为电极基材,去除表面氧化物并均匀地涂覆一层混合高分子纳米材料的涂层,混合高分子纳米材料含质量比为7：2．8的RuO2和TiO2,并填加了质量分数为2％的IrO2,以提高电极寿命。     

乙烯碱渣废水脱氮除碳生物处理技术

针对乙烯碱渣废水高盐、高COD的特点,采用低氧生物反应器开展脱氮除碳研究。实验结果表明：在反应器好氧区DO为0.5～1.0 mg/L,缺氧区DO为0.2～0.4 mg/L,好氧区HRT为15.3 h,缺氧区HRT为9.2 h,沉降区HRT为6 h的条件下,当进水TDS小于16 000 mg/L、COD为166～1 520 mg/L、氨氮质量浓度为8.4～32.6 mg/L、TN为10.4～33.8 mg/L时,处理后出水平均COD去除率为87.6%,平均氨氮去除率为90.7%,平均TN去除率为86.3%;当进水TDS升高至18 120 mg/L时,COD去除率不受影响,平均COD去除率为89.7%,随着运行时间的延长,硝化细菌逐渐受到抑制,20 d后,氨氮去除率由80.3%逐渐降低至57.5%,TN去除率由75.2%降低至51.4%;TDS对废水中石油类污染物的去除影响不大,运行期间,其去除率保持在90%以上。     

混凝—热固化联合空气吹脱法处理高浓度水性油墨废水

采用混凝—热固化联合空气吹脱法处理高浓度水性油墨废水。混凝—热固化法处理高浓度水性油墨废水的优化工艺条件为混凝剂NS-1投加量7.36 g/L,热固化温度75 ℃,热固化时间30 min,在此条件下COD去除率达91.00%,色度去除率达99.00%。空气吹脱法处理混凝—热固化出水,初始ρ（氨氮）对氨氮去除率影响较小;气液比增大、废水pH升高、吹脱次数增加、废水温度升高均能提高氨氮去除率。在废水初始ρ（氨氮）为1 406.25 mg/L、气液比为2 667、废水pH为11.50、废水温度为25 ℃、连续吹脱4次的条件下,氨氮去除率达95.34%。     

铜基多相催化剂催化氧气氧化降解水中水合肼

制备了3种铜基多相催化剂,用于催化氧气氧化降解水中水合肼。实验结果表明:三组分催化剂c-CuZnCr比单组分催化剂CuO(c-Cu)和双组分催化剂c-CuZn具有更好的催化性能;在200 mL浓度0.04 mol/L的水合肼水溶液中投加23 mg c-CuZnCr,常温常压下反应360 min,水合肼的降解率达99.96%;c-CuZnCr在使用中稳定性好,循环使用5次未见活性降低。表征结果显示,三组分催化剂具有最大的比表面积,因而表现出最高的催化活性。动力学研究结果表明,c-CuZnCr催化的反应活化能为32.73 kJ/mol,与水合肼浓度和氧气压力相关的反应级数分别为0.97和0.78。     

次氯酸钠废液活化法制备柚子皮活性炭

以柚子皮为原料,采用次氯酸钠废液活化法制备了柚子皮活性炭,通过正交实验优化了制备条件,并运用SEM、FTIR和XRD技术对活性炭产品进行了表征。实验结果表明:制备柚子皮活性炭的最佳工艺条件为炭化温度350℃、次氯酸钠废液含量25%(φ)、次氯酸钠废液活化时间25 min、高温活化温度650℃、高温活化时间60 min;最佳条件下,柚子皮活性炭的产率为31.88%、碘吸附值为854 mg/g、亚甲基蓝吸附值为216.9 mg/g。表征结果显示:活化后的柚子皮炭具有更大的孔体积、更有序的孔径排布和更发达的孔隙结构;柚子皮活性炭表面存在大量的含氧基团;柚子皮活性炭的石墨化度为61.32%,具有较高的稳定性。     

水力空化-Fenton氧化联合超声吸附处理煤气化废水

采用水力空化-Fenton氧化联合超声吸附处理煤气化废水,考察了单独Fenton氧化及单独水力空化工艺条件,并对Fenton氧化、水力空化和水力空化-Fenton氧化工艺处理过程进行了动力学初探。实验结果表明:在反应时间60 min、废水pH 3.0、Fe~(2+)加入量900 mg/L、H_2O_2加入量3 600 mg/L、空化压力0.4 MPa的条件下,水力空化-Fenton处理煤气化含酚废水的COD和苯酚去除率分别为93.05%和90.29%;进一步采用超声吸附处理后,出水COD和苯酚质量浓度分别为92.9 mg/L和4.5 mg/L,达到GB 8978—1996《污水综合排放标准》三级指标。     

水力空化-O3氧化联合超声吸附处理煤气化废水

采用水力空化-O₃氧化与超声吸附法联合处理煤气化废水。吸附剂以钙基膨润土为原料,经十六烷基三甲基溴化铵改性制得。通过单因素实验分别探讨了水力空化-O₃氧化与超声吸附的适宜处理条件,并在该条件下对废水进行联合处理。实验结果表明：在O₃通量194.4 mg/L、空化时间60 min、入口压力0.4 MPa、废水pH 10.00的优化条件下,水力空化-O₃氧化对COD和苯酚的去除率分别达67.3%和57.5%;在此基础上进一步采用超声吸附法处理废水,在吸附剂投加量0.06 g/mL、超声时间60 min、废水pH 4.00、吸附温度25 ℃的优化条件下,处理后出水中COD和苯酚质量浓度分别降至317.1 mg/L和117.9 mg/L;COD和苯酚的总去除率分别达97.9%和96.6%。     

三维电极电Fenton氧化法处理染料废水

采用三维电极电Fenton氧化法处理实际染料废水,探究了染料废水处理效果的影响因素。实验结果表明：以钌铱镀层钛电极为阳极、不锈钢板为阴极、粉末活性炭为颗粒电极,在粉末活性炭投加量为2.0 g/L、电流密度为0.5 mA/mm²、极板间距为3 cm、pH为2.0、硫酸亚铁投加量为0.50 g/L的最优工艺条件下,反应2 h后COD、TOC、氨氮、色度的去除率达到最大,分别为62.80%、41.15%、42.48%和95.00%;粉末活性炭作为颗粒电极可使染料废水COD去除率提高18个百分点;重复使用10次的处理效果与第2次基本持平。     

催化臭氧氧化法处理抗生素废水生化出水

以负载不同金属的硅胶为催化剂,采用催化臭氧氧化法处理抗生素废水生化出水,并对催化剂投加量、反应时间等反应条件进行了优化。实验结果表明：铁/硅胶催化剂效果最好;在铁/硅胶催化剂投加量为0.33 g/L、反应时间为1 h的条件下处理COD为954.7 mg/L、BOD₅为66.8 mg/L、ρ（氨氮）为98 mg/L的抗生素废水生化出水,COD去除率为54.9%,氨氮去除率为44.4%,BOD₅/COD由0.07提高至0.20。     

电絮凝-过硫酸盐氧化协同工艺处理页岩气压裂返排废水

采用电絮凝-过硫酸盐氧化协同工艺处理页岩气压裂返排废水,通过电解过程产生的Fe2+活化过硫酸盐产生强氧化性的硫酸根自由基氧化废水中的有机物,同时Fe2+被氧化成Fe3+进而水解起到絮凝作用。实验结果表明,在电解时间25 min、电流密度41.7 m A/cm~2、电极间距4 cm、搅拌转速100 r/min、废水pH 7.0、过硫酸盐添加量0.006 mol/L的条件下,COD去除率达94.5%,出水BOD_5/COD从0.13增至0.56,电导率从104 mS/m降至71 mS/m,矿化度从16 704 mg/L降至4 065 mg/L,不可滤残渣含量从554 mg/L降至59 mg/L。电絮凝-过硫酸盐氧化协同处理的效果明显优于单独电絮凝和硫酸亚铁活化过硫酸盐氧化工艺,循环伏安测试结果表明其原因是硫酸根自由基的产生,同时溶液的导电性增强,强化了絮凝效果。