加氢精制U形管式换热器管束泄漏分析与对策

炼化加氩装置采用的Q环焊接密封U形管式换热器,解决了管箱法兰与壳体法兰夹持管板的密封外漏问题,但却发生管束的内漏。对某加氢精制装置用U形管式换热器管束内漏进行讨论,从工况的腐蚀性、设计的合理性、材料的耐蚀性等方面进行了分析,发现其中一台321管束换热器由于设计时没有考虑铵盐结晶及注水溶解,引起了使用中管束U形管铵盐结晶发生垢下腐蚀泄漏;另一台15CrMo换热器管束则因硫腐蚀泄漏较前两台提前更换管束。建议在完善工艺与检修过程防腐控制的同时,15CrMo管束改用321材料。     

甲醇精馏塔再沸器管板泄漏失效分析

精馏塔再沸器运行工况并不苛刻,腐蚀程度轻微,工艺介质中亦没有引起环境开裂的典型介质,管板与管束连接角焊缝却频繁开裂泄漏,严重影响到装置的连续生产。本文从管板应力强度方面分析,表明造成角焊缝开裂的原因是由于管板角焊缝厚度偏薄导致的强度不足,在使用过程中,操作压力和温差引起的轴向应力使角焊缝开裂。     

基于XFEM方法的换热器管板板子开裂数值模拟

管壳式换热器是化工、炼油、动力、原子能和其它工业部门广泛应用的一种工艺设备,换热器在使用中管子与管板常常发生开裂,导致泄漏,给生产造成巨大损失。本文结合某中压废锅泄露事故,通过有限元对换热器管板与管子开裂基于XFEM方法数值模拟,并与实际管板开裂进行对比,分析潜在的裂纹生成和扩展区域,为确定事故原因提供一定的参考依据。     

换热器管束泄漏原因分析

某换热器在运行中频繁泄漏,平均每1~2年就需维修或更换。本文结合换热器的结构和工况,对换热管及其腐蚀产物进行了分析讨论,找出了管束泄漏的原因。结果表明:由于工艺参数设计不当,部分换热管管段具备了露点腐蚀的条件,导致介质中的H2S和Cl溶于液态水并在换热管内壁凝聚,进而产生点腐蚀和应力腐蚀开裂而泄漏。     

固定管板换热器管与管板接头泄漏缺陷分析和对策

换热器作为实现流体介质热传递过程的专用设备,广泛用于化工、石油行业。在石油化工企业运行的换热器,其管子与管板的焊接接头,是设备最容易发生泄漏的地方。本文从分析管子与管板焊接接头发生泄漏的原因入手,针对性的提出了提高管子与管板焊接接头质量的对策,相信对提高换热器的使用性能和生产效率会有所帮助。     

合成气余热回收器泄漏原因分析及维修方案

某化工生产装置中,合成工段合成气余热回收器E1801发生泄漏,进一步检查确认发现列管与管板连接角焊缝发生泄漏,且经射线检测确认角焊缝缺陷率达到80%。通过制定返厂维修,换热管在内的所有部件全部利旧,切开壳体与管板焊缝,废除现设备管头焊缝及管板内部段的换热管,在换热管缩短量小于或等于500mm的基础上,重新穿管焊接管头,并完成壳体与管板闭合焊缝的焊接,重新进行耐压和泄漏试验的方案,并按照方案实施,顺利完成了E1801的维修工作。     

卧式水冷器换热管与管板间接头的焊接工艺探讨

本文对卧式水冷器换热管与管板间焊接接头（以下简称管头）泄漏原因进行了分析,改进了卧式水冷器管头的焊接工艺,在管板（20MnMo）上堆焊了低碳钢过渡层,将原来换热管与管板间接头的异种钢焊接变为同种钢相焊,降低了焊接难度,在低碳钢管头焊缝上又堆焊了1层镍基金属。同时对管头进行了贴胀,对管头焊缝进行了射线检测和渗透检测,提高了管头焊缝质量,延长了卧式水冷器的使用年限。     

管壳式循环水冷却器管束内漏的控制

管壳式换热器广泛应用于石油化工等装置,而管柬内漏的风险却一直困扰着装置的长周期运行。针对循环水冷却器管束内漏,结合制造与修理及相关文献的案例,从设计、制造及使用等控制环节对固定管板式、浮头式及u形管式等管柬的内漏进行了分析,为防止管束内漏的风险需要设计、制造及使用共同控制,并给出了合理的建议。     

烧碱装置降膜蒸发器的腐蚀检查

铢覆层下腐蚀(碱腐蚀和碱应力腐蚀开裂)严重影响烧碱装置降膜蒸发器的安全运行。分析一起降膜蒸发器泄漏案例,发现分离器与管板角焊缝碱应力腐蚀破裂的主要原因是镍覆层焊缝存在贯穿性气孔,认为高浓度碱溶液环境中镍覆层致密性的检查和评价对镍-钢复合板设备安全运行具有重要意义。总结降膜蒸发器管束、管程壳体、焊接接头等部位镍覆层致密性失效导致的腐蚀损伤,提出了重点部位腐蚀检查的技术要求。     

解读不锈钢管壳式换热器管板结构

管板系管壳式换热器的主要受压元件,承受管/壳程两侧介质的压力与温度及腐蚀作用。随着炼油化工装置长周期运行应用不锈钢管壳式换热器或不锈钢管束更换碳钢管束的增多,管板的不锈钢结构形式则成为设计关注的焦点,并由此影响换热器制造的可靠性与使用的安全性。以不锈钢管壳式换热器制造的实例,评析3种管板的不锈钢结构形式,结果发现,设计已打破常规观念,倾向于整体不锈钢管板的工程应用。由此,给出了不锈钢管壳式换热器管板结构选择的建议。     

一台卧式水火管锅炉前管板开裂泄漏原因分析

1前言 2010年12月,我所对阳东名仕水水洗厂一台型号为DZS4—1．25-M的快装水火管蒸汽锅炉进行内检宏观检查时发现,烟管与前管板的角焊缝有2处开裂导致泄漏,经清理、打磨管板表面并进行磁粉检测,发现前管板有16条烟管角焊缝处存在裂纹。     

关于穿管引导头的改进

在压力容器设备生产中，长管束换热器的管束组装工序常常费时费力。管束在组装过程中要穿过多个折流板，折流板上管孔的同心度误差常常导致穿管困难。笔者通过不断摸索、设计了一种新型穿管引导头，结构简单、易于制作，使用效果较好，仅供大家参考。     

远场涡流和内窥镜检测技术在换热器管束中的应用

针对某炼油厂目前换热器管束泄漏事故频发的现状,研究了基于远场涡流和内窥镜的无损检测技术在碳钢换热器管束检测中的应用,并提出了通过远场涡流和内窥镜检测技术对换热管柬堵管原则进行完整性评价的方法,实现换热管束堵管的针对性、可靠性和合理性。本文所提出的各项技术的综合应用,可以最大程度地找出在用换热器已经泄漏和尚未泄漏但损伤超过临界尺寸的换热管柬,并根据切实、可靠和有针对性的堵管原则进行堵管处理,可以有效减少运行周期内换热管束的泄漏次数,对石化企业安全生产和经济效益的提高有重要影响。     

汽提塔底重沸器换热管腐蚀研究

汽提塔底换热器管束自首次开工,因腐蚀泄漏更换过一次管束。第一台管束运行时间为60个月,更换后的管束运行15个月后发生泄漏,运行时间大幅缩减75%,腐蚀速率加快。针对两台管束工艺操作条件对比,发现第二台管束运转周期短的原因是由于换热器壳程结垢严重,产生严重垢下腐蚀,导致管束大面积穿孔。主要原因是换热管材质为10号钢,材质等级较低。通过优化操作,增加表面防腐手段,提升换热器的运行周期,保证汽提单元长周期运行。     

苯酚丙酮装置中的换热器失效分析

<正>1概述某石化企业苯酚丙酮装置主要由烃化、氧化、精制和回收单元组成,是以苯和丙烯为原料,通过烃化反应生产异丙苯,再利用空气将异丙苯氧化为过氧化氢异丙苯,以硫酸作催化剂将过氧化氢异丙苯分解生产苯酚和丙酮。精制单元××换热器,在使用过程中换热器管板与壳程筒体对接接头处、壳程筒体蒸汽入口接管角焊缝处、入口接管弯头处(弯头与下直管段相连的焊缝)出现了穿透性裂纹,具体位置如图1所示。换热器及入口接管上开裂管件具体操     

连续重整装置预加氢单元进出料换热器管束腐蚀泄漏分析及防护

某石化公司炼油厂芳烃车间100万t/a连续重整装置预加氢单元进出料换热器管束出现腐蚀开裂,通过宏观检验、能谱分析等检测手段,并结合现场工艺情况分析,认为造成换热器管束泄漏的主要原因为硫化物垢下腐蚀引起的最终穿孔,并对此提出了解决方案,以提高换热器运行周期,保证装置稳定运行。     

焊接绝热钢瓶爆炸原因分析

针对某气瓶充装站内发生的焊接绝热钢瓶爆炸事故,从宏观分析、微观断口形貌、化学成分、金相等方面进行系统的原因分析。结果表明:钢瓶结构不合理导致内筒与颈管连接角焊缝疲劳开裂,导致纯氧不断泄漏到真空夹层,夹层中易燃的绝热材料在泄漏产生的摩擦热或静电的激发作用下燃烧并引发剧烈爆炸。     

换热器不锈钢换热管束开裂原因分析

一台换热器换热管束发生了开裂泄漏.采取全面检验的方式,通过宏观检查、化学成分分析、断口微观形貌和能谱分析、金相分析等方法,对换热管开裂原因进行了分析.结果表明:该换热管开裂为氯化物应力腐蚀开裂.壳程介质循环冷却水中CI元素含量是应力腐蚀开裂的主要因素,结构缺陷、敏感的工作温度区间、水中溶解氧和含S杂质导致了应力腐蚀的快速发展.     

炼化装置法兰接头泄漏风险的源头控制

泄漏风险控制是炼油化工等工业面临的科学永续发展中HSE的重要课题,解决这一问题要从过程设备的设计做起。依据工程实例和规程标准从法兰接头设计的三要素切入,通过对热媒蒸发器的管箱法兰与壳体法兰所夹持的管板连接密封面泄漏进行分析讨论,给出了蒸发器法兰接头的设计改进方案,建议炼化装置中法兰接头泄漏风险的控制应注重法兰结构与垫片及紧固件的合理匹配:对于苛刻工况的法兰接头设计,应优先选用标准长颈对焊法兰和已有成功应用经验的标准垫片,合理选择紧固件并在设计文件中给出螺栓的设计载荷及拧紧技术要求,以指导用户安全使用。     

加氢装置分液罐泄漏失效原因分析

针对某石油化工公司加氢装置中变气第一分液罐底部环焊缝周围产生多处裂纹而发生泄漏的事故,通过对该压力容器使用工作环境的工况调查、设备泄漏部位裂纹宏观分析、裂纹形态及断口理化金相分析、材质化学成分检测、焊接接头金相组织分析、材料拉伸力学性能试验和硬度测试等手段,综合分析裂纹产生的原因,得出初步结论,并提出改进建议。