真空膜蒸馏处理发制品废水

采用聚丙烯平板膜组件,利用真空膜蒸馏处理发制品废水。考察了进料温度（45.0~70.0 ℃）、进料流量（60~150 L/h）、透过侧真空度（10.0~85.0 kPa）、废水pH、表面活性剂对膜性能的影响。在冷却水流量60 L/h、进料流量120 L/h、进料温度60.0 ℃、透过侧真空度75.0 kPa、废水pH约1.5的条件下,分别对实际发制品废水和模拟发制品废水进行了36 h的运行测试。实验结果表明：两种废水的平均膜渗透通量分别为32.09 kg/（m²·h）和32.66 kg/（m²·h）,截留率分别保持在99.54%和99.83%以上;产水的pH约为6.8,COD和TDS几乎为0,完全满足《污水综合排放标准》（GB 8978—1996）中的二级排放标准。     

淋水式塑料薄膜烟气余热回收及脱硫装置

该发明公开了一种淋水式塑料薄膜烟气余热回收及脱硫装置。利用塑料薄膜作为换热材料，替代传统的金属换热材料，制成膜束换热组件。膜束换热组件由相邻塑料薄膜采用点焊、等距丝带张拉或龙骨支撑制成；膜束换热组件端部焊接的薄膜或板与壳体连接，以隔开烟气流与水流。为增强烟气流和水流的换热效率，将烟气设置成多流程方式，使烟气与淋水呈近似逆流换热。     

渗透汽化复合膜分离废水中的低浓度甲醇

采用两种商品化渗透汽化复合膜--GKSS-GS膜和PDMS-P膜分离模拟低浓度甲醇废水,考察了操作温度、甲醇质量分数、废水流量对膜渗透汽化性能的影响.实验结果表明:随温度升高、废水中甲醇质量分数的增大,两种膜的渗透通量都呈增加趋势;GKSS-GS膜的分离系数变化较明显,而PDMS-P膜的分离系数变化较小;废水流量对渗透通量和分离系数的影响均较小.在最佳条件下,GKSS-GS膜的渗透通量为914.6 g/(m~2·h),分离系数为5.6;PDMS-P膜的渗透通量为1 887.2 g/(m~2·h),分离系数为4.8.     

絮凝-微滤组合工艺处理炼油厂“三泥”水相的研究

采用絮凝剂絮凝和陶瓷膜微滤的组合工艺处理炼油厂“三泥”水相。研究结果表明：絮凝处理可明显降低水相的石油类浓度和COD,将絮凝处理与0．2μm氧化锆膜过滤处理相结合,渗透液的石油类浓度和COD可达到国家排放标准。以絮凝处理后出水的石油类浓度为基准,确定了合适的絮凝剂为3530S,并通过正交试验确定了合适的絮凝处理工艺条件：絮凝剂加入量为70mg／L,絮凝温度为40℃,搅拌时间为90min,静置时间为1．5h。同时,絮凝处理能减轻膜污染,增大膜的渗透通量。考察了操作压力和错流速率对渗透液质量和膜渗透通量的影响,确定了合适的操作条件：操作压力为0．11MPa,错流速率应保证在完全湍流区。     

介质阻挡放电低温等离子体协同催化降解苯乙烯

采用介质阻挡放电(DBD)低温等离子体协同催化降解苯乙烯,考察了输入功率、初始苯乙烯质量浓度、气体湿度、停留时间、脉冲频率等因素对苯乙烯降解率和能量效率的影响,建立了苯乙烯降解动力学模型,探讨了苯乙烯的降解机理。结果表明：在输入功率30 W、初始苯乙烯质量浓度464 mg/m³、气体相对湿度30%、停留时间0.18 s、脉冲频率200 Hz的最佳工艺条件下,苯乙烯降解率为62.20%,能量效率为36.10 g/(kW·h);DBD等离子体降解苯乙烯的动力学过程符合准一级动力学模型,相应的反应速率常数为0.109 4 m3^/(W·h)。DBD等离子体降解苯乙烯主要通过活性物种e^-、·O、·OH和NO₂·等对苯乙烯进行氧化。与单独DBD等离子体工艺相比,在相同输入功率下,DBD协同催化工艺能有效提高苯乙烯降解率和矿化率,降低反应器出口O₃浓度。     

分级喷水增湿对半干法烟气脱硫效率的影响

研究了增湿水量、增湿水级数以及增湿水分配方式等参数对半干法烟气脱硫效率的影响。得出了一定试验条件下这些参数的优化值，它们分别为：增湿水量30％、三级增湿、递减分配方式。在此优化工况下，可以使塔内和系统脱硫效率分别达到68％和90％以上，比无增湿时分别提高6％和5％左右。     

超滤膜处理油田采出水及污染膜的微观分析

采用纳米Al2O3改性聚偏氟乙烯超滤膜处理油田采出水,分析了污染膜的结构和污染膜上的主要污染物.实验结果表明,超滤膜具有很好的通透性,稳定运行时膜通量达150 L/(m2·h).超滤出水中COD去除率大于90%,其他各项指标去除率均大于98%,超滤出水达到了低渗透油田回注水水质标准(SY/T 5329-94<碎屑岩油藏注水水质推荐指标及分析方法>).污染膜因污染物的存在而使其孔径和孔深度都比新膜减小.污染膜上的主要污染物为含有一定长碳链的烃类衍生物,主要是油田采出水中的油类物质.污染膜上的主要无机元素为Ca、Mg和Al,还有少量的Si、S及Fe.     

炼油厂IGCC电站NOx排放控制技术比较与工程实践

针对IGCC电站烟气排放ρ（NO_x）不达标的问题,分别采用燃气轮机注氮脱硝和余热锅炉（余热蒸汽发生器,HRSG ）SCR脱硝技术降低烟气的NO_x排放量。介绍了两种技术的原理,比较了两种技术的脱硝效果、运行成本及技术特点。实际运行结果表明：安装了注氮设备的燃气轮机可以控制排气的ρ（NO_x）小于90 mg/m³,但每年的运行成本较高（达2 250万元）;在余热锅炉中安装SCR脱硝设备,性能测试数据符合设计要求,SCR出口ρ（NO_x）小于50 mg/m³,且每年的运行成本较低,仅为422万元。     

半干法高活性脱硝剂的制备及其脱硝性能

针对工业上100℃以下的中低温NO废气处理成本高、脱除困难等问题,以氢氧化钙为吸收剂、过碳酸钠为氧化剂,制备用于烟气半干法同时脱硫脱硝的高活性脱硝剂,并研究了NO去除率的影响因素。当气体总流量为1.2 L/min、O_2体积分数为10%、SO_2质量浓度1 428 mg/m~3、N_2为载气时,适宜的工艺条件为:氧化剂与吸收剂质量比5∶8、高活性脱硝剂中液固比80%、反应温度60℃、入口NO质量浓度670 mg/m~3。在此条件下,NO去除率达到55%以上,SO_2去除率达到100%。     

纳米二氧化钛改性聚醚砜超滤膜

采用液-固相转化法,以聚醚砜(PES)、聚乙烯吡咯烷酮(PVP)和N,N-二甲基乙酰胺(DMAc)为原料制备PES超滤膜,并添加纳米TiO_2制备改性PES超滤膜.纳米TiO_2可降低制膜液的黏度,提高膜的亲水性能和抗污染性能.在PES质量分数为18%、PVP质量分数为12%、TiO_2质量分数为5.3%、DMAc质量分数为64.7%的条件下制备的改性PES超滤膜性能最佳,在24 ℃、0.2 Mpa操作条件下,膜的纯水通量为80.31 mL/ (cm~2·h), 截留率达99.16%.改性PES超滤膜过滤出水水质达到GB/T18920-2002<城市污水再生利用城市杂用水水质>标准.清洗后,未改性PES超滤膜的膜通量恢复率为68.08%,改性PES超滤膜的膜通量恢复率为85.31%.     

选择性非催化还原法烟气脱硝工业试验

以氨水作为还原剂,在日产5kt的新型干法水泥生产线分解炉上进行选择性非催化还原脱硝工艺的工业性试验研究。在氨水质量分数为13.0%、喷入点温度为894℃、n（NH₃）∶n（NO_x）为1.2、雾化压力为0.35MPa的条件下,NO_x去除率最高,为72.8%,剩余NO_x质量浓度为196mg/m³,剩余NH₃质量浓度小于0.9mg/m³,远低于《水泥工业大气污染物排放标准》征求意见稿中限定的NO_x和NH₃质量浓度。     

燃煤电厂“烟塔合一”模式下循环冷却水处理技术

介绍了燃煤电厂烟塔合一技术的发展趋势,探讨了烟塔合一模式对循环冷却水的影响,分析了烟塔合一模式下循环冷却水处理技术的可行性,提出了烟塔合一对循环水的影响对策。     

类过氧化物酶Fe-TAML催化H_2O_2脱除烟气中的单质汞

采用有机合成法制备了类过氧化物酶(Fe-TAML)催化剂。利用制备的Fe-TAML催化H_2O_2脱除烟气中的Hg~0,考察了影响Hg~0去除率的多种因素。实验结果表明:在Fe-TAML催化剂用量为0.08 g/L、H_2O_2浓度为0.035mol/L、溶液pH为9、反应温度为40℃、烟气中Hg~0质量浓度为101.00μg/m3的条件下,反应30 min的平均Hg~0去除率可达71.50%。以甲醇作为HO·的淬灭剂开展了淬灭实验,结合产物分析,推测了Hg~0的去除机理。     

工业烟气氨法-络合法同时脱硫脱硝

在脱硫脱硝喷淋装置上采用氨法-络合法处理工业烟气。考察了吸收液pH、Fe(Ⅱ)EDTA浓度、初始烟气浓度、液气比对烟气同时脱硫脱硝效果的影响。实验结果表明:吸收液的酸碱度通过影响Fe(Ⅱ)与EDTA的络合形式进而影响NO去除率;SO_2去除率主要受吸收液pH和初始SO_2质量浓度的影响;当吸收液pH大于8、吸收液Fe(Ⅱ)EDTA浓度大于0.100 mol/L、初始SO_2质量浓度小于1 500 mg/m3、初始NO质量浓度为1 200 mg/m3时,SO_2去除率均在95%以上,NO去除率为54%;当液气比由1 L/m3增大至4 L/m3时,有效脱硫时间和有效脱硝时间分别增长了7 min和4 min。     

生物滴滤法处理药厂高浓度丙酮废气的中试研究

采用生物滴滤工艺对某药厂硫代纯化车间的高浓度丙酮废气进行中试规模的处理运行。现场风量在3000~4000 m^3/h范围波动,丙酮质量浓度在0~2278 mg/m^3范围波动。在39 d的运行期间,丙酮的平均脱除效率为78%,最高可达100%;系统的平均单位去除负荷为139.2 g/(h·m^3),最高可达482.1 g/(h·m^3)。在高浓度高波动的进气工况条件下,单位生物矿化量可以保持相对稳定的水平,波动范围为11.5~27.3 g/(h·m^3),生物系统的稳定性和鲁棒性较好。循环液COD与进气负荷具有一定的相关性。