流动缩旋紫铜筒体的试验分析

此文论述了紫铜结晶简休流动缩旋成形的试验过程.采用流动旋压缩旋筒形件的试验研究,实现了以减径为主的缩谈成形,旋出了满足紫铜结晶器精加工要求的大直径厚壁筒体.通过利用三向投影接触面积和三向旋压分力的计算分析,并与变薄旋压变形相比较,对流动缩旋有了一定的了解,探讨了流动旋压方式进行普通旋压变形的工艺过程.     

φ380铝合金筒体化铣网格成形工艺的研究

针对深潜器构件的使用要求,进行了φ380网格整体加劲铝合金筒体的结构强度设计,摸索出一套切实可行的加工成形工艺.耐压实验结果表明:简体承压能力的理论计算值与实测值相当吻合;用该工艺生产的φ380化铣简体与现使用的光筒和卷焊筒相比.具有强重比大、尺寸精度好、耐压强度高等优点.     

粉末体多阶段热变形过程的试验研究

本文对粉末体多阶段热变形过程,进行了试验研究。结果表明,间歇时间越长,致密程度越高。再结晶晶粒比较容易在孔隙边缘形成,但是,孔隙又抑制了再结晶晶粒的长大速度,使得粉末体的软化率低于同条件下的致密材料的软化率。     

热变形参数对LD7铝合金显微组织的影响

在Gleeble 15 0 0热模拟试验机上对LD7铝合金试样在变形程度为 6 0 %、变形温度为36 0～ 4 80℃、变形速率为 0 .0 1～ 1s-1的条件下进行等温压缩试验 ,然后对其进行固溶处理。分析热变形参数对合金固溶后显微组织的影响 ,可以得到如下结论 :LD7铝合金的晶粒尺寸随温度的升高而增大 ,随变形程度的增大而减小 ,随变形速率的增大而减小     

大直径薄壁钢筒变薄旋压成形工艺研究

论述大径比高精钢筒变薄旋压成形试验过程 ,通过确定合理工艺过程 ,选择最佳工艺参数 ,从而旋出了合格筒体。结果表明 ,D40 6A钢退火状态变薄旋压性能良好 ,旋压塑性变形稳定 ;有效控制扩径量和壁厚差是变薄旋压成形和获取高精钢筒的关键     

铝粉表面超声波化学镀Ni-Co合金的研究

目的在铝粉表面进行镀Ni-Co合金层的研究,为制备新型的空心陶瓷吸波材料提供基础原料。方法利用超声波化学镀法。结果铝粉经过超声波化学镀Ni-Co合金,质量增加平均百分率达到了89.0%,通过SEM,EDS和XRD分析,表明在铝粉表面形成了Ni-Co合金层。结论利用超声波化学镀法能够在铝粉表面形成Ni-Co合金层。     

合金钢旋压塑流变形稳定性试验研究

中碳合金钢退火状态可旋性良好,累计变薄率为80%,未见裂纹出现。强力旋压属局部连续塑性成形工艺,很适宜大直径筒形件塑性成形。变薄旋压中碳合金钢筒形件,与卷焊成形相比,可强化组织性能,降低筒体重量,提高使用效果。试验旨在探讨中碳合金钢筒形件旋压成形的稳定性,通过变形区三向接触面积塑流试验研究,筒体变形体积与力能的分析,以及优化工艺参数和确定合理工艺过程,旋出了高精度筒形件,同时进行了批量旋压生产。     

铝筒拉深模的参数化CAD

给出了开发铝筒拉深模参数化计算机辅助设计软件的思路。应用该软件 ,可以通过人机对话方式输入铝筒的相关参数 ,自动完成铝筒拉深模的理论计算和绘图。显著提高了设计质量和效率。     

钛合金筒形件的旋压

通过不同的工艺实例验证钛合金筒形件旋压加工的可行性,将摸索的加工经验运用于其他钛合金零件的旋压加工中并取得成功。     

高镁铝合金在喷射成形过程中显微组织的变化

研究了高镁铝合金在喷射成形过程中显微组织的变化。沉积态高镁铝合金基体呈全部等轴晶组织并存在少量显微孔洞是沉积态组织的主要特征。分析了等轴晶组织和显微孔洞在喷射成形中生成的机制。     

铸铝合金不同厚度膜层微弧氧化防腐蚀性能试验研究

针对某型铸铝合金的不同热处理状态、不同厚度的微弧氧化膜的防腐蚀性能进行了960 h的盐雾对比试验。结果表明,对于该型铸铝合金T7热处理状态防腐蚀能力优于T5;微弧氧化处理能明显提高该型铸铝合金防腐蚀能力,经不同厚度微弧氧化处理的该型铸铝合金,腐蚀深度无显著差异;在相同面积区域内,腐蚀损伤的程度有明显的不同,50～70μm的微弧氧化膜防腐蚀性能最好。     

两种铝合金连接结构的腐蚀-疲劳循环试验研究

目的研究2024铝合金两种连接形式在5%NaCl盐雾环境下的腐蚀疲劳性能。方法开展2024铝合金两种连接结构在5%NaCl盐雾环境下的腐蚀疲劳试验,采用"腐蚀环境-疲劳加载"交替循环的试验模式,通过试验测试铝合金两种连接形式在5%NaCl盐雾环境下的残余疲劳寿命值,分析连接方式对铝合金连接结构的残余疲劳寿命影响。结果 5%NaCl盐雾环境对于铝合金连接结构疲劳寿命有较大影响,相较于铝制铆接连接形式,钢制螺栓连接方式连接部位的涂层破坏较少,涂层防护效果更好,疲劳寿命降低量更少。结论金属结构连接形式与防护涂层的搭配对结构耐腐蚀性能有重要影响。     

铝合金框开裂的失效分析

某型铝合金框使用不久后,在其表面发现裂纹.通过对铝合金框裂纹断口进行宏微观观察、能谱分析以及显微材料的组织分析,确定了其开裂的性质和原因.结果表明,裂纹断口上存在大量呈泥纹花样的氧化物和氯化物的腐蚀产物,铝合金框的开裂为应力腐蚀开裂.由于铝合金框内表面局部区域涂漆较薄或缺乏保护,使得该框在工作应力和外界介质的协同作用下...